O procedimento para escolher os ajustes ideais e modos de operação da colheitadeira
O layout da máquina no campo deve ser tal que o campo não cortado permaneça à direita e a direção geral de nivelamento seja aproximadamente um ângulo de 45 °.
Para melhorar a qualidade da colheita e a produtividade da colheitadeira, é necessário deslocar-se o mínimo possível no sentido de acamamento do grão, em declive e sulcos da aração, bem como em forte vento de cauda.
Ao ajustar os corpos de trabalho e monitorar a qualidade da operação da colheitadeira após uma passagem de 40 ... 50 m ou encher o empilhador e ejetar a pilha, a colheitadeira é parada, o acionamento da câmara do alimentador é desligado e a debulhadora é girada por 20 ... 30 s até que esteja completamente livre de massa. Desligue o debulhador Lenix e desligue o motor.
No período inicial de movimentação da colheitadeira no campo, atenção especial deve ser dada à escolha dos ajustes e modos de operação do molinete. Na colheita de pães altos e grossos, bem como eretos ou com ligeiro acamamento, o carretel é posicionado de forma que a parte inferior do trajeto dos dentes tenha cerca de 1/2 da parte cortada do caule retirada da barra de corte. Ao colher pães altos e grossos, o transporte do carretel horizontal deve ser mínimo. Na colheita de safras com capacidade normal de grãos, ela é colocada entre as posições mínima e média.
Dependendo do estado do grão no comprimento do sulco, a posição do carretel em relação à barra de corte é alterada.
Ao colher grãos (abaixo de 40 cm), a parte inferior da trajetória do ancinho deve ser removida da barra de corte em altura cerca de\u003e / na haste cortada (as ripas são presas aos ancinhos) e o movimento horizontal da bobina deve ser mínimo. Para isso, para grãos subdimensionados e desbastados, as hastes do cilindro hidráulico são desconectadas. O molinete é aproximado do sem-fim da plataforma e fixado com pinos especiais.
Ao colher grãos alojados, as pontas dos braços dentados tocam levemente o solo. O alcance horizontal do carretel é máximo.
Para esclarecer a velocidade de rotação da bobina selecionada antes de começar a se mover no campo, deve-se ter em mente que para o fornecimento ativo de hastes ao dispositivo de corte, ela deve ser maior que a velocidade da colheitadeira. No entanto, se for excedido excessivamente, as perdas de grãos por knock out aumentam.
Em velocidades baixas, recomenda-se que a frequência de rotação da bobina seja escolhida de forma que a velocidade periférica nas pontas dos dentes seja 1,7 ... 2 vezes maior que a velocidade da colheitadeira (em velocidades acima de 5 km / h - 1,2 vezes).
O critério para uma velocidade de rotação da bobina corretamente selecionada é o nível permitido de perdas atrás da plataforma e a taxa de fluxo normal. fluxo do processo de alimentação das hastes ao dispositivo de corte. Na semana 0. A uma velocidade constante de rotação da bobina, as hastes são oprimidas por ancinhos para a frente na direção do movimento.
O controle de qualidade da operação da plataforma inclui a verificação:
- uma determinada altura de corte das hastes;
- Perda de grão livre e orelhas cortadas;
- vedações entre o espaçador e a câmara de alimentação e entre esta e a debulhadora;
- os ajustes selecionados do sem-fim e do batedor da plataforma.
Quando a plataforma está trabalhando com a cópia do relevo em uma área plana do campo, a diferença na altura de corte, hastes nas paredes laterais esquerda e direita não é superior a 100 mm. Caso contrário, o mecanismo de equilíbrio é ajustado.
Ao longo de toda a largura do cabeçalho, não deve haver hastes não cortadas ou arrancadas, e nos dedos da barra de corte - plantas presas. Para fazer isso, solucione o problema de todos os segmentos e placas de cisalhamento e verifique a fixação dos dedos e das pinças.
Ao colher em termos agrotécnicos ideais para o colmo normal, a perda total de grãos atrás do coletor não deve exceder 0,5%, e para as colheitas com depósito - 1%.
Para determinar as perdas por trás da plataforma, é necessário subtrair as perdas naturais das perdas coletadas (antes da passagem da colheitadeira).
O número de grãos é calculado com base no peso de 1000 grãos, igual a 40 g, levando em consideração a perda de grão livre e das espigas perdidas.
Se as perdas forem maiores do que o permitido, é necessário esclarecer os ajustes previamente selecionados para a altura de corte, posição e velocidade de rotação do molinete e do mecanismo de balanceamento da plataforma.
para obter vedações entre o espaçador e a medida inclinada, bem como a câmara inclinada e a debulhadora, eliminam o LI por onde se perde o grão.
NE Verifique as lacunas entre o sem-fim e o fundo da plataforma, entre
pára-brisa e o ângulo dos dedos do mecanismo de dedo. O processo tecnológico de fornecimento uniforme da massa da rosca para a câmara do alimentador deve ocorrer sem morder a massa (sob a rosca) e transferi-la (através da rosca).
Se a embreagem de sobrecarga escorregar, certifique-se de que as configurações corretas sejam selecionadas antes de aumentar o torque transmitido. O torque não deve exceder 550… 650 N m (55… 65 kgf m). Caso contrário, ocorrerão falhas técnicas das peças do sem-fim e de seus elementos de acionamento.
A distância entre os dedos do batedor e a parte inferior da caixa em condições normais de operação é de 28 ... 35 mm. Neste caso, os dedos são estendidos ao máximo do invólucro na parte de entrada do espaçador e minimamente na zona de transferência de massa para o transportador flutuante da casa de alimentação.
O controle de qualidade da pick-up inclui a verificação da altura ajustada e a seleção da faixa, bem como a determinação das perdas. Ao colocar a faixa a uma altura e densidade normais de restolho, o pick-up é ajustado de forma que os dentes do ancinho varrem a área abaixo da faixa. Se o último for colocado sobre um restolho baixo ou cair parcialmente, ele será baixado até o solo. Nesse caso, os dedos do ancinho devem tocar o solo e pegar ativamente as hastes caídas.
A velocidade de rotação do pick-up é regulada de forma que as perdas sejam mínimas e não excedam os limites permitidos.
Os seguintes indicadores são considerados o critério para a escolha correta:
- a massa de pão não é esticada por ancinhos em porções e é alimentada sob o trado da plataforma com uma correia contínua;
- a massa do rolo não é acumulada pelo transportador e não se desloca na direção da colheitadeira;
- a faixa sobe suavemente sem uma curva acentuada na frente da esteira de coleta;
- não há orelhas quebradas e quebradas, lançadas pelos dedos dentados através da plataforma de coleta.
A perda atrás da coleta é definida como a diferença entre a perda de grãos no local da faixa e a perda atrás da plataforma. Os dados aproximados sobre como encontrar as perdas por trás da recuperação são fornecidos na tabela 17.
O controle de qualidade da operação do debulhador consiste em verificar:
- o nível de esmagamento dos grãos do bunker;
- Perda de grão pela metade e grão solto na palha e no joio;
- limpeza do grão do bunker.
Retire do bunker 150 ... 200 g de massa. Espalhe uniformemente sobre a espessura do grão no telhado do bunker. 100 sementes inteiras e trituradas são retiradas de uma borda em uma fileira. O número deste último (em conversão aproximada por peso para sementes inteiras) caracterizará o nível de esmagamento em porcentagem. Para maior confiabilidade, verifique 3 ... 4 vezes.
O nível de esmagamento não deve exceder 1 ... 2%. É controlada pela velocidade do tambor de debulha (Fig. 1) e pelos vãos do banho de podbara. Deve-se ter em mente que com a diminuição da folga na pick-up, a intensidade da debulha e separação no convés melhora, o grau de atrito da palha aumenta e as condições para separação de grãos no sacudidor de palha e limpeza se deterioram.
A trituração de grãos aumenta com a diminuição das folgas e o aumento da velocidade do tambor de debulha. As colheitadeiras "Don" são equipadas com um dispositivo pós-debulha autônomo, que praticamente não tritura o grão da espiga.
Figura: 1. Cronograma de britagem de grãos dependendo da frequência de rotação do tambor da colheitadeira "Don-1500"
Figura: 2. Gráfico da intensidade da separação dos grãos através do deck dependendo da frequência de rotação do tambor da colheitadeira "Don-1500"
Para verificar a perda de grãos por não moer na palha, 3 ... 5 amostras são retiradas de vários locais da pilha ou faixa de palha, cada uma pesando cerca de 0,5 kg, o que corresponde a 30 litros. Eles são isolados das orelhas mal ordenhadas. Moa-os manualmente e determine o valor médio das galinhas perdidas em uma amostra. A Tabela 18 fornece a porcentagem aproximada de perda de subsolo. Para colheitadeiras Don, em condições normais, eles não devem exceder 0,1 ... ..0.3.
O nível de perdas é regulado pela folga no côncavo e pela velocidade do tambor debulhador. A natureza dessas dependências é semelhante para as combinações Don e Niva.
Se as espigas não quebrarem durante a debulha (não sobrecarregue a limpeza), a frequência de rotação do tambor debulhador deve ser aumentada para reduzir o empuxo. No caso de aumento do empuxo no joio, é aconselhável reduzir primeiro a folga no côncavo e depois, se necessário, reduzir a velocidade.
Para verificar a perda de grãos livres na palha, 3 ... 5 amostras são retiradas de vários locais da pilha, cada uma com cerca de 0,5 kg. O grão livre é isolado deles e o valor médio dos grãos perdidos em uma amostra é determinado.
Em condições normais, a perda de grãos livres na palha não deve exceder 1%. Seu nível é regulado pelas lacunas do côncavo e pela velocidade de rotação do tambor. Com o aumento da frequência de rotação deste último, melhora-se a intensidade da debulha e separação dos grãos pelo convés. Ao mesmo tempo, aumenta a fragmentação do grão (Fig. 2). Ao colher pão seco, as espigas quebram. Espigas não rosqueadas sobrecarregam o dispositivo de limpeza e debulha final.
Na colheita de pães húmidos ou de pães cujas espigas não se partam durante a debulha, é aconselhável aumentar a velocidade do tambor debulhador em combinação com a diminuição da folga côncava.
Aumentando a intensidade da separação de grãos através do deck, tanto em safras de grãos secos quanto úmidos, não se deve criar modos de operação muito difíceis, nos quais a palha é fortemente interrompida e dividida. Isso inevitavelmente levará a uma diminuição acentuada na separação dos grãos no saca-palhas e sobrecarregará a limpeza com partículas de palha e, consequentemente, aumentará as perdas totais atrás da debulhadora.
Para verificar as perdas de grãos subterrâneos e livres no joio, 3 ... 5 amostras são retiradas de vários locais da pilha, cada uma pesando cerca de 100 g (o que corresponde a 3 litros com teor de umidade normal). Grãos livres e espigas com leite são isoladas das amostras. Moa manualmente e determine o valor médio dos grãos medidos em uma amostra.
A limpeza é considerada a unidade mais difícil e responsável. Ao contrário das colheitadeiras Niva e Kolos, as colheitadeiras Don usam um dispositivo pós-debulha autônomo. Dela, os produtos vão direto para a limpeza, e não para o saca-palhas. Nesse sentido, o esmagamento das sementes é drasticamente reduzido e a eficiência do separador de pilha grossa é aumentada.
O nível de perdas de grãos subterrâneos e livres no joio é regulado pela abertura das venezianas das peneiras e pela extensão da peneira superior; freqüência de rotação do ventilador e do tambor; lacunas podbar-banho.
Com o aumento das perdas de grão livre e subsolo no joio, é necessário verificar a composição fracionária do monte na prancha de batimento. Se houver mais de 10 espiguetas não rosqueadas em 1 m, a frequência de rotação do tambor e as lacunas no fundo do tambor são alteradas. Na presença de um pequeno número, abra as cortinas da peneira superior e sua extensão e defina a velocidade do ventilador necessária.
Espiguetas não rosqueadas podem ser perdidas tanto pelo excesso de ar durante a limpeza (soprando as espiguetas) quanto por sua falta (espiguinhas saindo em uma densa camada de pilha). O critério para excesso de ar é a perda de grãos livres no joio com predominância de grãos enrugados.
É necessária atenção especial para controlar a composição fracionária e a quantidade de pilha que entra no sem-fim para nova debulha. Com os modos e ajustes selecionados corretamente, a granulação livre não deve ser superior a 3 ... 5%. Seu suprimento é de 0,1 ... 0,2 kg / s (mais de 200 ... 250 ml por um raspador de elevador).
Caso contrário, ocorrerá a circulação múltipla da pilha da fração da orelha durante a limpeza. Isso levará a um aumento significativo em sua alimentação. As perdas por limpeza aumentam dramaticamente.
Para evitar a circulação da pilha, a velocidade do ventilador é aumentada ao máximo possível (neste caso, é aconselhável ajustar as peneiras às soluções de venezianas maiores). Este modo de limpeza ajuda não apenas a reduzir as perdas de grãos soltos e subterrâneos, mas também a reduzir a aderência das peneiras durante a colheita de grãos úmidos e obstruídos.
A limpeza do grão do bunker é avaliada visualmente. Se, sob condições climáticas favoráveis \u200b\u200be umidade normal do grão, não houver espiguetas no bunker ou houver muito poucas delas e a mistura de palha for insignificante, a contaminação atende aos requisitos agrotécnicos (não mais do que 3%).
A limpeza do grão da tremonha depende do peso do grão da tremonha cheia. Seu nível é regulado pelo grau de abertura das grelhas das peneiras e extensão da peneira superior, bem como pela velocidade de rotação do rotor do ventilador.
Em caso de aumento da contaminação do grão com espiguetas e partículas de palha, é necessário reduzir o grau de abertura das venezianas da peneira inferior e, em caso de entupimento do piso, aumentar a velocidade do ventilador.
Para reduzir as espiguetas na tremonha, não aumente a velocidade de rotação do tambor de debulha - isso pode levar à quebra intensiva da separação das plantas no início do convés. As medidas mais eficazes são reduzir a folga côncava e a velocidade do tambor.
Para controlar o nível de perdas de grãos livres na palha e no joio e selecionar ajustes racionais da debulhadora, é utilizado um indicador de mudanças na intensidade das perdas.
A velocidade da ceifeira-debulhadora é seleccionada, o que garante a sua produtividade máxima com um nível aceitável de perdas de grãos (de acordo com as recomendações anteriores). Usando as alças, ajuste o dispositivo de sinalização de forma que as lâmpadas localizadas na parte central do quadro de luz fiquem acesas.
Em seguida, ao mover, os valores ótimos das lacunas no côncavo e a frequência de rotação do tambor são selecionados alternadamente e, quando interrompida, a limpeza é ajustada. O número de luzes acesas no indicador deve diminuir. Como resultado, a velocidade do movimento é aumentada e vice-versa. A cada ajuste recém-instalado, é necessário dirigir pelo menos 100 m ou descarregar pelo menos duas pilhas de palha.
Todos os ajustes listados são especificados no campo dependendo das condições de trabalho.
Deve-se notar que muitos fatores influenciam o modo de operação ideal da colheitadeira. Os mais importantes são a altura de corte e a velocidade das colheitadeiras.
PARA Categoria: - Combina Don
Ajuste da barra de corte
A distância entre os segmentos e as inserções dos dedos na parte frontal deve ser de 0,5 mm, na parte traseira - não mais do que 1 mm. A folga entre os segmentos e os calcadores não pode ser superior a 0,5 mm. Essas folgas são conseguidas endireitando a barra dos dedos dos pés e dos pés e dobrando os pés calcadores.
Nos cabeçalhos ZhVN-6, ZhVN-6-12 nas posições extremas da faca, a incompatibilidade das linhas centrais dos segmentos com as linhas centrais dos dedos não é permitida mais do que 5 mm. Centralize a faca alterando o comprimento da haste de conexão.
Nos cabeçalhos ZhRS-4.9A, nas posições extremas da faca, as linhas axiais dos segmentos para cada segundo pino não alcançam as linhas axiais em 6 mm.
A altura de corte das plantas nas ceifeiras ZhRS-4.9A e ZhVS-6.0 é realizada alterando o ângulo de inclinação da plataforma, sendo a altura de corte inicial regulada com mecanismo de cremalheira e sem-fim para levantamento e abaixamento das rodas móveis.
No cabeçalho ZhVN-6, isso é obtido alterando a posição das sapatas de cópia em relação à parte inferior da máquina. Dependendo das opções para alinhar o orifício no suporte da viga principal com os orifícios no braço da sapata, a altura de corte pode estar na faixa de 120-250 mm.
Ao mesmo tempo, a cópia na direção longitudinal é alcançada dentro de ± 150 mm, na direção transversal ± 170 mm para o lado direito e 265 mm para o esquerdo.
A tensão das molas do mecanismo de equilíbrio é ajustada de modo que a força do impacto das sapatas calibradoras no solo seja 250-300 N. Ao trabalhar em solos úmidos e pedregosos, quando é difícil seguir o relevo, as sapatas são removidas ou instaladas a uma distância mínima da parte inferior do coletor e a altura de corte é ajustada por cilindros hidráulicos.
Ajuste da bobina
O molinete em altura e em relação à barra de corte é ajustado de forma que os talos não se acumulem na barra de dedo e caibam normalmente nas esteiras transportadoras.
Na colheita de pães verticais com altura de 0,8-1,2 metros, a haste do carretel é levada além da linha da faca em 60-70 mm e ajustada em altura de forma que as tiras toquem as hastes acima do meio, mas abaixo das orelhas.
Ao colher grãos subdimensionados, a retirada da bobina é reduzida para 20-50 mm e abaixada o máximo possível. Para colher grãos acamados quando a plataforma se move na direção do acamamento ou em um ângulo em relação a ele, o carretel é empurrado para frente e abaixado para a posição mais baixa. Quando a plataforma se move em direção ao alojamento, o molinete é trazido para mais perto da barra de corte.
Em um carretel de paralelogramo, a inclinação do ancinho dos dentes e a posição dos braços dos dentes são ajustados. Ao coletar grãos emaranhados alojados, os dentes do ancinho devem ser virados para trás em um ângulo de 20-30º com a vertical. Na colheita de pães verticais de baixa altura, em vez de ancinhos, é aconselhável instalar tiras e usar almofadas elásticas. Com um caule muito denso, os dentes ou tiras devem ser instalados verticalmente, e com um transportador helicoidal - gire os dentes 20-30º para a frente.
Ajuste da bobina da plataforma O ZhVN-6 em altura é executado em movimento com a ajuda de cilindros hidráulicos, e horizontalmente - movendo manualmente os cursores nos suportes ao parar. No cabeçalho ZHRS-4.9A, ambos os ajustes são feitos por cilindros hidráulicos em movimento, graças ao mecanismo intertravado.
A frequência de rotação da bobina deve ser tal que a velocidade periférica das tiras seja 1,2-1,8 vezes maior do que a velocidade de avanço da plataforma. Em velocidades de mais de 9-10 km / h, o carretel é removido. As embreagens de sobrecarga do molinete são ajustadas para transmitir um torque de 100 N / m.
Ajuste dos transportadores da plataforma da colheitadeira
Os transportadores de tensão são ajustados para que não escorreguem e não sejam excessivamente tensionados. As folgas entre a lâmina e as guias devem ser iguais em ambos os lados. A tensão dos transportadores é regulada por correias e dispositivos tensores que movimentam os rolos.
Para a correta formação da faixa, as hastes das divisórias também são ajustadas, a posição da aba guia da janela de ejeção às vezes é reduzida (na colheita de safras de alto rendimento) a largura do cabeçalho para 5 m.
Colheitadeiras - preparação e configuração
As perdas de grãos durante a colheita dependem de vários motivos: amadurecimento desigual dos grãos, seu acamamento e capinização, alta umidade do ar, solo e massa de grãos, por causa das chuvas e muito mais.
O combate às perdas de grãos é feito em várias direções, sendo a principal delas o aprimoramento dos desenhos das colheitadeiras. Mas, uma vez que a massa do grão não se presta à padronização, este problema é muito difícil de resolver apenas melhorando o design dos corpos de trabalho. Uma série de medidas operacionais são necessárias, a principal das quais é um ajuste tecnológico cuidadoso dos corpos de trabalho das colheitadeiras, dependendo do estado da safra colhida, na taxa de colheita.
A chamada bolsa do operador da colheitadeira ou um conjunto que consiste em identificadores para os modos de operação, diagramas, ferramentas simples e dispositivos da colheitadeira encontrou ampla aplicação em fazendas. Com o auxílio desses meios, todos os parâmetros tecnológicos da colheitadeira são gradativamente monitorados e ajustados (Fig.).
: a - altura e remoção do molinete; b - inclinação do ancinho; c - gabarito para medir a frequência de rotação do tambor; d - abertura das peneiras e extensão da peneira superior; e, g - abertura do cabo de extensão; h - intervalos entre o tambor e o côncavo; e - medição das folgas entre o sem-fim e o fundo - sob as curvas; e - a distância entre a extensão e a aba móvel; k - instalação do levantador de haste; l - instalação de um divisor de torpedo.
Verificando os ajustes da colheitadeira... Na véspera da colheita, é necessário instalar a colheitadeira em superfície nivelada e inspecionar e verificar os ajustes tecnológicos, utilizando os dispositivos e técnicas mostrados na figura acima.
A altura e a extensão do eixo do carretel em relação à barra de corte (Fig. A) são definidas e verificadas usando um dispositivo que consiste em trilhos de medição perpendiculares entre si. A inclinação real do ancinho da bobina (fig. B) é definida de acordo com as posições fornecidas do mecanismo excêntrico. O ajuste correto pode ser verificado usando o nível do transferidor, com os suportes do carretel paralelos ao solo. Essa verificação é especialmente necessária ao preparar uma colheitadeira que passou por reparos complexos.
Se o tacômetro dos tambores debulhadores estiver ausente ou com defeito, podem ser utilizados gabaritos (Fig. C). O risco, aprofundado em 5-6 mm das bordas da polia, após a convergência ou divergência de suas partes móveis, mostrará a velocidade real de rotação do tambor.
É necessário verificar todas as lacunas tecnológicas: na plataforma entre o sem-fim e o fundo - sob as curvas (Fig. I), sob os dedos; na câmara inclinada - entre as ripas da corrente e o fundo (embaixo do tambor flutuante, no meio); debulha - entre o tambor e o côncavo (Fig. h); abertura das peneiras e extensão superior da peneira (fig. d).
Quando as cortinas são inclinadas em um ângulo de 45 °, as peneiras e a extensão são abertas em 20-22 mm (Fig. G, e).
A distância entre a extensão e a blindagem móvel deve ser ajustada para 15-20 mm em qualquer inclinação da extensão (Fig. E).
É mais conveniente medir lacunas com valores pequenos com uma sonda escalonada.
A peneira inferior deve ser instalada com segurança em qualquer uma das posições previstas (fig. G).
Na colheita de grãos alojados é necessário colocar um levantador de talo (Fig. K), e com um grão alto e confuso, é melhor substituir a divisória principal por uma torpedo (Fig. L).
Configuração preliminar (básica) de colheitadeiras... O determinante dos modos de operação da plataforma e do debulhador das colheitadeiras SK-4, SKD-5, SK-5 e SK-6-P consiste em dois discos externos e um interno de dupla face. No disco interno em ambos os lados existem setores para diferentes condições de massa de grãos e números de ajuste, de um lado para o coletor, do outro para a debulhadora. Os discos externos contêm os nomes dos ajustes.
A configuração da colheitadeira começa com a plataforma. Primeiramente, é determinado o rendimento da massa do grão e seu estado, depois o disco externo do coletor é girado de forma que seu corte coincida com o setor do disco interno que contém os indicadores do estado da massa do grão.
Os valores preliminares de altura e folga do molinete, os intervalos entre o sem-fim e a parte inferior da plataforma, a frequência de rotação do molinete e o ângulo dos dentes dos braços são selecionados e ajustados. Alinhando o entalhe do segundo disco externo com o setor do disco interno, selecione os ajustes preliminares para a debulhadora. A frequência de rotação por minuto do primeiro tambor para a colheitadeira SKD-5 deve ser 50-150 menor que o segundo, e suas folgas de debulha, respectivamente, são 2-4 mm maiores.
Configuração adicional de colheitadeiras... Ajustes adicionais para plataforma, pick-up, debulhador e limpeza são feitos diretamente no campo. Se algum indicador de qualidade se deteriorar, os ajustes correspondentes são alterados, executando-os em uma determinada sequência.
No diagrama ajuste adicional da plataforma da colheitadeira (imagem abaixo)
e pick-up (figura abaixo), os números das operações de ajuste estão inscritos em pequenos retângulos, círculos e triângulos apresentando maiores perdas de grãos, respectivamente, na forma livre, nas orelhas não cortadas e cortadas.
As linhas sólidas mostram um aumento nos valores de ajuste, as linhas tracejadas - uma diminuição.
As operações que não podem ser mostradas graficamente são descritas resumidamente e indicadas nos diagramas e seus números de série são fornecidos na seqüência de configuração geral.
Para melhorar o funcionamento do mecanismo de debulha de acordo com o esquema correspondente, é necessário, em primeiro lugar, ajustar a plataforma ou o pick-up e o transportador inclinado. O ajuste posterior do aparelho de debulha também é realizado em uma seqüência estrita. Esquemas são fornecidos para dispositivos de debulha de tambor simples e tambor duplo.
As chaves do saca-palhas e do côncavo são limpas periodicamente, e o avental sob o saca-palha é levantado ou abaixado dependendo do teor de palha e de umidade da safra colhida.
A qualidade do sistema de limpeza depende da configuração da debulhadora. Quando aparecerem espiguetas granuladas ou não debulhadas no joio, verifique em primeiro lugar os ajustes da debulhadora e a limpeza do côncavo, depois - todas as regulagens na sequência indicada no diagrama correspondente. Para levar em conta as mudanças no teor de umidade da massa de grãos durante o dia, é necessário alterar as configurações duas vezes ao dia: às 11-13 horas - na colheita da massa de grãos secos; às 17-19 horas - em um úmido. A configuração da noite também é usada nas horas da manhã.
A experiência da região de Odessa pode servir como uma boa ilustração da correta aplicação das ferramentas desenvolvidas. Assim, as violações e desvios no ajuste da maioria das colheitadeiras antes do uso de ferramentas de ajuste tecnológico levaram a perdas de até 2 centners de grãos por hectare de área colhida. Ao mesmo tempo, as velocidades de trabalho das colheitadeiras não ultrapassavam 2,5 km / h. O correto ajuste dos corpos de trabalho permitiu reduzir as perdas tecnológicas de grãos (atrás das colheitadeiras) em 3-4 vezes e aumentar a produtividade em 30%. A eliminação dos bloqueios e o enrolamento da massa de colheita nas carrocerias possibilitou aumentar a taxa de aproveitamento do turno para 0,9, com o que o período de colheita foi drasticamente reduzido. Como resultado, devido ao ajuste habilidoso das colheitadeiras, os operadores de máquinas da região economizaram vários milhares de toneladas de grãos e as fazendas receberam vários milhões de lucros adicionais.
E. Mashkov, candidato de ciências técnicas
A eficiência de uma colheitadeira depende da condição técnica e do ajuste correto de cada unidade separadamente. Vamos começar em ordem, com o cabeçalho:
- Divisores.
Os divisores devem ser rigidamente fixados perpendicularmente ao cabeçalho. Não deve balançar para a esquerda, direita. Se esta condição não for atendida, a massa dos talos será alimentada para o dispositivo de corte (ao longo das bordas do coletor à esquerda e à direita) não uniformemente, o que levará ao desgaste prematuro dos segmentos de corte da foice, fornecimento desigual da massa à mesa e à broca. A foice à esquerda e à direita não corta o material, ela o esmaga e deixa falhas. O fornecimento irregular da colheita para o sem-fim do coletor (nas bordas), especialmente em alta umidade, levará a bloqueios frequentes do transportador inclinado.
- Dispositivo de corte.
Em primeiro lugar, é necessário verificar se o segmento está corretamente posicionado em relação ao dedo (estritamente no centro). Verifique sua presença e condição (sem lascas ou bordas laminadas), bem como a folga entre o segmento e o pino. Deve ser lembrado que cada par de barras de corte requer 0,1 P.S. do motor, que terá uma média de 30 P.S. O não cumprimento dessas condições acarreta uma escassez de potência do motor em outras unidades intensivas de energia da colheitadeira, um aumento no consumo de combustível, perda de velocidade e, o mais importante, um aumento nas perdas da barra de corte em até 15%. Você pode observar isso depois de passar na colheitadeira, os caules amassados \u200b\u200bpermanecem no curral em uma ordem estrita (em listras) e não caoticamente. Muitas pessoas se enganam frequentemente, considerando que não é uma faixa devido à velocidade excessiva da máquina ou ao estado do campo (umidade, detritos), etc.
- Parafuso.
O parafuso sem-fim desempenha um papel muito importante no fornecimento uniforme da colheita para o transportador inclinado. Se a rosca sem-fim não for ajustada corretamente na horizontal e na altura (o tamanho da mesa até a borda dos parafusos, digamos, ao colher grãos, não deve ser superior a 1,5 mm), podem ocorrer congestionamentos na câmara inclinada do transportador. Além do ajuste incorreto do sem-fim, este processo também é afetado pelo divisor acima mencionado, se não for ajustado. Oscilações da divisória de lado a lado também afetam o fornecimento de massa para o sem-fim (especialmente de suas bordas) com uma grande lacuna entre o sem-fim e a mesa do coletor, os feixes são formados, os quais, alcançando o pescoço do transportador inclinado, formam um coágulo em ambos os lados do coletor. E é muito ruim quando a broca não está ajustada corretamente na horizontal, ou seja, uma das pontas dela tem uma folga maior que a outra. Nesse caso, a máquina não funcionará corretamente inicialmente. O material não será alimentado uniformemente no transportador inclinado, sob o tambor de debulha e nas peneiras, o que levará ao alongamento da corrente do transportador, carga no mancal do tambor, alongamento das correias em V, debulha incorreta na debulhadora, carga no motor e operação incorreta do moinho de peneira. Este erro leva às seguintes consequências: ejeção das orelhas não debulhadas pelo saca-palhas, perda de grãos no saca-palhas, palha comprida e espigas nas peneiras (nestes casos as peneiras ficam completamente entupidas). Nesses casos, o operador tenta ajustar as lacunas do tambor, aumentar o suprimento de ar, abrir as peneiras, mas todas essas tentativas serão em vão.
- Dedos de Auger.
Dedos desalinhados farão com que o material seja arremessado para a frente do sem-fim ou para cima sobre a plataforma e, em seguida, jogado pela lateral da plataforma pelo carretel. Os dedos do trado devem ser ajustados da seguinte maneira. Ao passar o ponto inferior perpendicular à mesa do cabeçalho, a folga é máxima, e na entrada da esteira inclinada, os dedos devem desaparecer completamente no sem-fim. Se os dedos por algum motivo (sem-fim dobrado) não desapareceram, basta eliminar essa discrepância. Se esse erro existir, observamos um monte de espigas em um transportador inclinado, hastes com uma orelha atrás da colheitadeira e o grão mais indesejável está na mesa do coletor, que também é fortemente esmagada pela broca e, em seguida, pela esteira inclinada.
- Bobina.
Existem três parâmetros a serem observados aqui: altura, velocidade de rotação e deslocamento.
A altura do molinete deve ser ajustada de forma que as lâminas toquem a haste logo atrás da cabeça e não abaixo; as lâminas do molinete devem inclinar apenas as hastes acima da mesa atrás da barra de corte. O material cortado deve ser colocado na mesa do cabeçalho com a ponta para frente. A distância da bobina à barra de corte também é regulada, a haste não deve em caso algum ficar sobre a broca. Neste caso, a broca desdobrará a massa com sua haste em direção ao gargalo do transportador inclinado, enquanto retirando alguns grãos da espiga, interrompendo o processo de debulha sob o tambor. Com o molinete baixado, a haste quebrará, o fundo (palha) cairá na mesa e a orelha cairá na frente da plataforma, ou a haste ficará pendurada nas lâminas e será jogada para fora da plataforma. Este processo é claramente visível se você observar a operação da bobina conforme a colheitadeira passa por você. A velocidade de rotação da bobina é igual a 1,2-1,5 rotação da roda motriz da colheitadeira.
- Golpeador de palha.
Na prática, esse mecanismo do cabeçalho muitas vezes não é regulamentado e, além disso, eles não sabem o que é e onde está localizado. Este, por sua vez, é um mecanismo de cabeçalho importante. A barra evita que o material seja arremessado para a frente pela broca, de volta à mesa, além de evitar a formação de coágulos e contribuir para um abastecimento uniforme do material ao transportador inclinado. Ao colher grãos, a placa é fixada a no máximo 2-3 mm dos parafusos do sem-fim.
- Reaper.
Não é recomendado usar a plataforma com sistema hidráulico. O cabeçalho deve seguir os contornos do campo, não copiar a colheitadeira. Para isso, existe um mecanismo de ajuste do cabeçalho ao solo. Violando este princípio, você viola todas as outras configurações, tanto a plataforma quanto as outras configurações da colheitadeira, que foram mencionadas acima. O princípio básico de todas as configurações é violado - ALIMENTAÇÃO DE MASSA UNIFORME E CORRETA POR ESPESSURA E LARGURA PARA O LIMIADOR E MOINHO DE TELA.Se este princípio básico não for seguido, não faz sentido ajustar a debulhadora e o moinho de peneira.
- Esteira inclinada.
É um erro acreditar que a esteira inclinada não afeta o funcionamento da colheitadeira e suas perdas. Os principais ajustes da esteira inclinada devem ser observados. A primeira é a posição estritamente perpendicular do eixo de transmissão do transportador. Segunda tensão correta da corrente, que deve estar 2 mm abaixo da terceira barra e controle deslizante. O não cumprimento dessas regras leva à formação de tampões no início do pescoço, e uma corrente excessivamente tensionada leva à ejeção reversa da massa para a broca, virando-a com a orelha para frente. Tudo isso leva à formação de um tampão na frente da entrada da garganta do transportador inclinado, que é lançado pelos dedos para cima pela lateral do coletor e para a frente, atrás do sem-fim. Ou seja, a regra de alimentar a massa com a cabeça para frente é violada, o que leva ao início da debulha e do esmagamento do grão nas colheitadeiras. - Combine velocidade tecnológica.
Se todas as configurações acima forem constantes, a velocidade da máquina é um valor variável e depende de muitos motivos: o estado do campo, as condições climáticas, detritos, etc. No entanto, a velocidade da colheitadeira é determinada levando-se em consideração as configurações acima e as configurações de trilha e, a seguir, também se torna constante. Além disso, a VELOCIDADE DA COMBINA deve ser rigorosamente observada. - Thresher.
O tambor debulhador é a unidade na qual o grão deve ser debulhado e em nenhum outro lugar. O tambor com seus chicotes arrasta a massa pelo convés. Os chicotes, batendo nas orelhas, arrancam deles o grão, que cai nos buracos do convés. Para prejudicar menos o grão, são feitos entalhes nos chicotes - recifes, que substituem o golpe direto pelo deslizante. Com esse impacto, o grão é menos danificado. Visto que os recifes deslocam a massa para o lado, sobrecarregando um lado da colheitadeira e subcarregando o outro, os chicotes são colocados alternadamente com os entalhes esquerdo e direito (recifes). Como o tambor gira em alta velocidade (cerca de 1000 rpm para o trigo), ele acelera a massa no convés, a velocidade da massa aumenta e sua espessura diminui. Para uma debulha de alta qualidade, é necessário o contato constante entre o flagelo, a espiga e o convés, pois a folga na saída da ISU diminui (para o trigo, a entrada é 18 mm, o meio é 14 -16 mm, a saída é de até 8 mm). As espigas, ao passarem pelo convés, batem na barra transversal e soltam o grão, assim, 100% do grão é debulhado na MSU, e cerca de 80% é separado da palha (separado). Os 20% restantes do grão livre, junto com a palha e as espigas rasgadas, vão para o saca-palha. O passado, pelo convés, grãos, espigas e palha vão para a mesa de limpeza do transporte. O batedor bate no canudo do tambor e o direciona para a cabeça do saca-canudos.
Tendo cumprido todas as condições anteriores, você pode começar a ajustar o debulhador.
Existem três zonas de trabalho do côncavo (mentalmente divida a peneira côncava em três partes iguais) a primeira zona é a entrada da massa e o início da moagem. A segunda zona de debulha intensiva e a terceira zona de descarga do material debulhado nos sacudidores.
Uma configuração côncava comumente usada é a entrada de 18 mm e a saída de 2 mm. Essa configuração lembra um moinho, já que o comprimento de um grão de trigo é de 6 mm a 8 mm e não pode passar por essa fenda e é moído em farinha, que não podemos ver sem um equipamento especial (na umidade ideal) em alta umidade, o grão se esmigalha, gruda para a palha e jogado fora por quem anda na palha. Em tempo seco os combinadores aumentam a velocidade, em tempo úmido eles a reduzem, mas em ambos os casos erram. No primeiro caso, não há muitas perdas visíveis, mas o grão triturado está presente, o que indica uma debulhadora mal ajustada. Nesse caso, as peneiras costumam ficar obstruídas com uma grade ou canudo pequeno. normalmente, nesses casos, a potência do xarope de vento é reduzida.
No segundo caso, em alta umidade, uma orelha não rosqueada é ejetada nos passadores de palha e nas peneiras. As peneiras são preenchidas com palha longa. Em ambos os casos, peneiras e ar não podem corrigir este erro! Deve ser corrigido pelo ajuste correto da batedeira.
Quatro parâmetros afetam a operação do debulhador: a velocidade do tambor, a folga na entrada e saída da peneira côncava e a velocidade da máquina. A recomendação que vamos oferecer a você vai contra aquelas que você tem usado por mais de uma dúzia de anos.
Para determinar as folgas iniciais da peneira côncava, determinamos o modo de debulha (por umidade). Por exemplo, com alta umidade na região da Sibéria, com rendimento de até 40 C / ha, e caule baixo é cerca de 18 mm, mas o rendimento é de 6 mm. Velocidade do tambor 1000 rpm A velocidade do carro é de 7 km / h. Ajustamos o topo - 18 mm, o fundo - 6 mm, a velocidade da ventoinha é 700 rpm e esquecemos disso, pois a caixa de peneira não corrigirá os erros cometidos acima (plataforma, esteira, debulhador).
Então, a colheitadeira entra no curral e vai a toda velocidade, a velocidade é de 7 km / h. Coletamos amostras usando equipamentos especiais. Colocamos três tigelas de 0,33 m2 na frente da colhedora a uma distância de 50-70 m e depois que a colhedora passa sobre elas analisamos as amostras. Com base no conteúdo das tigelas, fazemos ajustes para os ajustes da debulhadora. Introduzimos correções apenas para um parâmetro e novamente tomamos uma amostra. Trabalhando gradativamente com velocidade, o tambor gira no sentido de aumentar e, por último, a folga na saída. Todos os parâmetros são registrados sem falhas. Levamos a velocidade da máquina ao máximo (limite de corte total), alternando com o número de revoluções do tambor e também no sentido de aumento. Nossa tarefa nesta etapa é realizar a debulha completa, para evitar o esmagamento dos grãos na debulhadora e perdas por sachadores. Encontre o modo de operação ideal devido à velocidade da colheitadeira. Por que velocidade? Como você notou, soltamos o côncavo, a massa do canudo passa praticamente sem atrapalhar, criamos o volume da massa com a velocidade da colheitadeira, e debulhamos naturalmente, aumentando a velocidade do tambor.
O limite desse processo, em primeiro lugar, passa a ser a sua barra de corte do cabeçalho, ou seja, seu estado (falamos sobre isso acima), o segundo passa a ser a velocidade do tambor. Tendo alcançado os indicadores máximos possíveis (foice, tambor), mas não tendo alcançado o resultado desejado, trabalhamos com um côncavo. Estamos assistindo a última amostra. Não há orelha na tigela, mas há perdas nos sacudidores, ainda deve-se soltar o côncavo em um mm e colher novamente, até que não haja perdas. As perdas no saca-palhas também são verificadas com uma tigela. O côncavo é comprimido em caso de rotações máximas do tambor, na velocidade máxima possível da colheitadeira e na presença de empuxo na tigela.
- Chaves.
Palha, grãos individuais e espiguetas presos no saca-palhas são afofados pela superfície escalonada e pelo movimento alternativo das chaves e transportados de volta ao empilhador. Como a massa se afofou, fragmentos mais pesados \u200b\u200b(do que a palha) - espigas e grãos caem, passam pelos orifícios das venezianas das chaves e deslize as chaves ao longo do fundo inclinado para a placa de limpeza, e o canudo vai para o empilhador.
A pilha de grãos (grãos, joio, espiguetas e cama fina) é fornecida à mesa do agitador pela administração autônoma local e pelo sacudidor de palha. Devido à superfície escalonada e aos movimentos alternativos da placa vibratória, a pilha volta para a estrutura do dedo. Pequenas partículas (grãos, joio e pequenas espigas) caem através da grade de dedo e caem para o início da peneira superior, enquanto partículas grandes saem da grade de dedo e caem no meio da peneira superior - Placa instável.
O shaker board é um mecanismo para receber grãos debulhados e é uma plataforma nervurada. A separação mecânica do grão e da palha debulhada ocorre na prancha de batimento. O grão está localizado entre as costelas e a palha acima delas. O movimento para trás sacode o grão através do pente de arame para as peneiras, evitando que a palha entre ali. É assim que a separação começa.
A presença de canudo comprido devido ao ajuste incorreto da batedeira irá atrapalhar todo o processo de separação, e as peneiras não conseguirão consertar, por mais que você tente. Ao aumentar o fluxo do vento, teremos uma ejeção de grãos, enquanto diminuindo as peneiras ficarão entupidas.
As bordas da placa raspadora entupidas com sujeira também atrapalham a separação, portanto, deve-se limpar sistematicamente a sujeira, especialmente com alta umidade do material.
Conselhos práticos - recomendamos que vocês, as agulhas do pente de arame, dobrem uma para cima, 15 graus. Isso aumentará a fase de fuga da palha nas peneiras (até 400 mm), liberando espaço para a passagem desimpedida do grosso do grão pelas peneiras. - Acampamento de Reshetny.
O moinho reshetny é o mecanismo mais delicado e caprichoso da colheitadeira. Além da mecânica, existem também processos físicos (aerodinâmica). Quais são os requisitos para as peneiras: devem ser tecnicamente sólidas, favos tortos ou sua ausência parcial são estritamente proibidos. Nesse caso, o comportamento do melaço nas peneiras torna-se imprevisível. A área das peneiras superiores é convencionalmente dividida em 3 zonas: a primeira zona é de 400 mm, a zona de voo, ou seja, a zona mais ativa para recebimento de grãos. Aqui, como dissemos acima, ocorre a separação da principal moagem do grão e seus produtos. Na segunda zona, são separados os resíduos da mistura de grãos e produtos da trilha (palha, palha, etc.). A terceira zona (400 mm) é a retirada final de todos os resíduos e a última etapa, que é responsável pela limpeza do grão do bunker. Esta é a função do cabo de extensão.
Se você resistiu às condições de alimentação uniforme do material debulhado na debulhadora, não terá problemas com o funcionamento das peneiras e, o mais importante, com as peneiras UVR, que possuem aerodinâmica diferente das peneiras convencionais. Muitos já viram isso na prática. A peneira UVR devido à baixa turbulência, distribuição mais precisa do fluxo do vento e sua potência, permite corrigir alguns erros cometidos nas configurações da colheitadeira, mas não resolve todos os problemas e não é um antídoto para a atitude irresponsável em seu trabalho na colheitadeira.O que acontece nas peneiras se você não tiver ajustado a colheitadeira corretamente?
De debaixo da debulhadora não vem a orelha debulhada, palha longa mais não uniformemente, caoticamente em caroços. Neste caso, o princípio de funcionamento da mesa vibratória é violado imediatamente, praticamente não há fase de voo nas peneiras, não há fase de separação. Um aumento da potência do xarope de vento pelo leque leva à ejeção do material debulhado, e uma diminuição da potência ao entupimento das peneiras. A distribuição desigual da massa nas peneiras permite que o ar entre nos locais onde é mais fácil formar os chamados orifícios. Em suma, caos, que não pode ser regulado por peneiras e leque.
As peneiras inferiores desempenham o papel de limpeza adicional e não trazem problemas especiais com o correto ajuste da colheitadeira. Mas suas tentativas de corrigir os erros das peneiras superiores por eles são em vão.
Tentar ajustar a colheitadeira sem verificar o equipamento (a olho nu) é uma lição um tanto difícil e ineficaz, portanto, tente entender as instruções do fabricante e nossas recomendações.
A colheita se aproxima - o momento mais crucial, e os equipamentos disponíveis devem ser utilizados com a máxima eficiência e economia. No processo de preparação para a colheita, as questões organizacionais, técnicas e tecnológicas do uso futuro de colheitadeiras devem ser resolvidas de forma abrangente. Ao mesmo tempo, é necessário estar pronto para trabalhar com perdas mínimas de safra, mesmo em condições de colheita difíceis.
Os indicadores médios na Bielo-Rússia com base nos resultados da colheita em 2017 para 1 colheitadeira são os seguintes: debulhado - 818 toneladas de grãos; área de colheita - 229,5 hectares. Paralelamente, a produção média diária foi de 43 toneladas, embora na região de Mogilev tenha atingido 58 toneladas A época de vindima na república durou cerca de 19 dias em condições de clima geralmente favoráveis. Esses indicadores podem ser considerados como o ponto de partida para o planejamento da colheita em 2018. No entanto, em cada região e na escala da economia, os indicadores do uso de colheitadeiras diferem significativamente e requerem análises e avaliações adicionais.
A partir de 01.01.2018, nas organizações agrícolas da região de Mogilev, a base do parque de colheitadeiras era constituída pelo modelo KSZ-1218 "PALESSE GS 12" - 65% e pelo modelo KSZ-10K "PALESSE GS 10" - 22%. Portanto, vamos considerar as principais medidas para a sua preparação para o trabalho. Em primeiro lugar, é necessário ter colhedoras tecnicamente sólidas e devidamente ajustadas. Ao preparar colheitadeiras para o trabalho, todos os ajustes e configurações devem ser feitos com cuidado e ajustados de acordo com as mudanças nas condições de trabalho.
Definir a altura de corte. As sapatas podem ser instaladas em uma das três posições, fornecendo a altura de corte necessária das hastes, reorganizando a trava em um dos orifícios (A, B, C) das sapatas guia, proporcionando assim uma altura de corte de 55, 90 ou 120 mm, respectivamente.
Ajuste do dispositivo de debulha da colheitadeira KZS-1218. Com massa debelada a seco, recomenda-se aumentar a folga na entrada "A", enquanto úmido - para diminuir. Os ajustes básicos das folgas do mecanismo de debulha são definidos pelo fabricante:
- na entrada do tambor principal - "A" \u003d 18 mm;
- na saída do tambor principal - "B" \u003d 2 mm.
As folgas são definidas ao longo do chicote mais saliente.
Se, por qualquer motivo, o ajuste especificado for violado, ele deve ser restaurado. Isto exige:
- determinar o chicote máximo saliente no tambor de debulha;
- ajustar o comprimento das hastes "E" para o tamanho 359 mm e as hastes "F" para o tamanho 1057 mm;
- definir uma folga de 2 mm na tela do monitor do computador de bordo na cabine da colheitadeira;
- verifique as folgas entre o tambor e o côncavo na entrada e na saída, que devem ser "A" \u003d 18 mm, "B" \u003d 2 mm.
Ao debulhar diferentes culturas, é aconselhável selecionar os parâmetros de configuração adequados.
O ajuste da debulhadora da colheitadeira KZS-10K corresponde ao ajuste da debulhadora da colheitadeira KZS-1218, uma vez que os ajustes são feitos em tambor debulhador de tambor único.
Ajuste de limpeza das colheitadeiras KZS-1218 e KZS-10K. O ajuste da posição das cortinas da peneira de limpeza é feito em função da quantidade e do estado do monte de grãos. As venezianas da peneira na posição fechada devem estar livres, sem tensão, unidas umas às outras. Não force o volante para fechar a veneziana.
Ajuste do picador de palha. O comprimento de corte pode ser ajustado girando o suporte da faca. Ao cortar palha de colza, é recomendável colocar a barra de corte para baixo. Quando o suporte da faca é levantado, o comprimento do corte é reduzido, quando ele é abaixado, ele aumenta. A largura de espalhamento da palha picada pode ser ajustada de duas maneiras: alterando o ângulo de inclinação do defletor em relação ao solo (o ângulo de inclinação é maior - a largura de espalhamento é menor e vice-versa) e girando as palhetas de espalhamento, o que torna possível evitar que a massa picada entre na cultura que ainda não foi cortada.
As características do ajuste de campo do dispositivo de trilha / separação (debulhador e limpeza) são descritas em detalhes suficientes nas instruções correspondentes para as colheitadeiras. Pode guiar-se pelas recomendações gerais e pelo princípio de que com uma massa de debulha seca recomenda-se aumentar a folga na entrada da debulhadora e, com a massa húmida, para diminuí-la. As venezianas das peneiras devem ser abertas mais, mas nenhuma perda de grãos deve ser permitida. Se, na velocidade do ventilador recomendada e sem perdas, o grão no bunker for infestante e a saída para o elevador de grão for pequena, a abertura das venezianas da peneira deve ser reduzida até que a pureza de grão necessária seja obtida. Em caso de perdas subterrâneas, evite as perdas aumentando a abertura das persianas de extensão.
Melhorando a qualidade do saca-palhas. O teclado do sacador da colheitadeira não possui ajustes tecnológicos e nem sempre oferece a qualidade de colheita necessária em termos de perdas de grãos. É também um fator limitante no desempenho das colheitadeiras em condições reais de colheita. Para ativar o processo de separação do grão de uma camada de palha, vários dispositivos são usados, entre os quais ativadores de dedo de mola (PPA), desenvolvidos por um estudante graduado da Academia Agrícola Estatal da Bielo-Rússia, Vladimir Kovalevsky, são promissores.
O ativador desenvolvido é composto por dois dedos 1 e 2, que têm comprimento de 0,3 e 0,5 m. Neste caso, a mola do dedo longo tem 1 volta, e a mola do dedo de 0,3 m tem 3 voltas. A massa do ativador de dedo de mola é 0,240 kg. Para a fabricação é necessário utilizar 1,7 m de arame mola (aço 65G) com diâmetro de 5 mm. A inspeção da produção do PPA foi realizada em 2016-17. nas fazendas avançadas da região de Rechitsa: o ramo "Sovetskaya Belorussia" OJSC "Rechitsa planta de produtos de grãos" e KSUP "Agrokombinat" Holmech ". Após a instalação do PPA nas chaves do sacudidor e após a saída do piquete, garantimos que a massa da palha não descarrega, a massa do monte é sacudida adicionalmente ao longo de toda a largura do sacudidor. Quando os ativadores de dedo de mola foram instalados no andador de palha do teclado da colheitadeira, as perdas de grãos diminuíram 2,6 vezes. REMKOM LLC interessou-se pelo lançamento de ativadores. Segundo cálculos preliminares, o custo de um conjunto de ativadores para colheitadeiras "PALESSE GS" não ultrapassará 50 BYN. esfregar. O custo do grão economizado durante a temporada devido ao uso de ativadores do saca-palha pode ser de 2300-2900 bel. rublos, ou seja, as receitas excedem os custos em cerca de 50 vezes.
Características de limpeza em condições difíceis. Em condições reais de colheita, inevitavelmente ocorrem áreas com plantas alojadas. De acordo com as recomendações existentes e comprovadas, ao realizar a colheita de áreas alagadas, recomenda-se o ajuste do cabeçalho da seguinte forma.
Ajuste as sapatas guia para uma altura de corte de 90 mm.
Puxe o molinete para a frente e para baixo o máximo possível até que os dentes elásticos dos braços dos dentes do molinete toquem a superfície do solo. Se for necessário abaixar o molinete ainda mais, e o curso dos cilindros hidráulicos para elevar o molinete em altura já estiver selecionado, então o alimentador deve ser levantado, e a plataforma irá inclinar para frente e os dentes do molinete abaixarão ainda mais.
Em culturas altas, é permitido aumentar a altura de corte até 30 cm, o que melhora a debulha e reduz as perdas de grãos na palha. Aconselha-se a colheita da colza de inverno na altura máxima de corte possível, para não prender as partes inferiores úmidas das plantas.
A posição do molinete e sua frequência de rotação devem ser escolhidas de forma que os braços dos dentes do molinete ativamente pegem (levantem) as hastes, traga-as para a barra de corte e sem-fim. A velocidade recomendada do molinete é de 20 ... 30 min-1, a velocidade da colheitadeira é de 1,5 ... 5 km / h, de modo que a velocidade do rastelo excede a velocidade do movimento de avanço em 10-15%.
Ao colher áreas alojadas contínuas, é recomendado instalar adicionalmente elevadores de colheita nos dedos da barra de corte da plataforma, começando pelo quarto (de acordo com as instruções de fábrica do segundo) dedo do lado esquerdo da plataforma com um passo de 228,6 mm. Prenda-os com as contraporcas fornecidas na barra de corte. O uso de levantadores de safra é uma medida importante e necessária para aumentar a produtividade da colheitadeira e reduzir as perdas de grãos.
Para reduzir a zona passiva entre a barra de corte e a broca e para evitar que as pedras entrem no mecanismo de debulha da colheitadeira, um defletor removível é instalado entre a barra de corte e a broca. É necessário durante a colheita de safras de baixo caule.
Tarefas tecnológicas. Para melhorar o funcionamento das colheitadeiras em condições difíceis (acamamento, chuvas, caules longos ou, inversamente, caules curtos, aumento da presença de sobreposições ou ervas daninhas), as colheitadeiras devem ser devidamente ajustadas com atenção especial.
Para evitar perdas por espigas não cortadas na colheita de plantas de caule curto ou em terreno acidentado, bem como na colheita de faixas a maior velocidade, a ceifeira-debulhadora deve deslocar-se principalmente ao longo dos sulcos.
Ao colher campos alojados, a escolha da direção da viagem é muito importante. É aconselhável marcar o lado comprido do curral, levando em consideração o requisito principal - a direção do movimento do conjunto deve ser feita em um ângulo de 30 ... 45 ° em relação à direção de alojamento. Isso permite a colheita de todos ou três lados do curral. Com acamamento moderado, o curral é ceifado de três lados: através do acamamento (dos dois lados) e na direção oposta; com um alojamento mais forte, o corte é realizado apenas dos dois lados - através do alojamento.
Quando a plataforma se move na direção do acamamento, as plantas são cortadas com uma faca no meio ou próximo ao meio, o restolho é muito alto e as perdas de rendimento aumentam.
A perda da orelha não cortada também pode ocorrer em curvas e especialmente em cantos vivos. Faça curvas com cuidado e evite cantos agudos. Ao trabalhar em lavouras com alta umidade e ervas daninhas, bem como ao colher em solo úmido, você deve:
- periodicamente, pelo menos duas vezes por turno, inspecione e, se necessário, limpe as tampas tubulares do eixo superior e o tambor do eixo inferior da câmara do alimentador de resíduos de colheita acumulados e enrolados. A falha em fazer isso resultará na ruptura dos invólucros tubulares, deformação do eixo superior, ruptura ou estiramento das correntes do transportador do alimentador;
- verifique o teor de umidade do grão (recomenda-se colher com teor de umidade do grão não superior a 25%) e o teor de umidade do grão desejado é de 15-17%.
De acordo com as recomendações dos especialistas do Centro de Pesquisa Científica da Academia Nacional de Ciências da Bielo-Rússia sobre a mecanização da agricultura, a fim de aumentar a produção diária, pela manhã (das 9 às 11 horas) e à noite (depois das 17 horas), as áreas soltas são removidas e na hora seca do dia trabalham nas áreas alojadas. O ajuste e a afinação das ceifeiras-debulhadoras devem ser realizados duas vezes por dia: para trabalho à noite e pela manhã e a meio do dia. Pelo menos 1 a 2 vezes ao dia (e em lavouras amontoadas e entupidas - a cada hora de trabalho), é necessário inspecionar e limpar o côncavo, o saca-palhas e o ronco.
Alexander KLOCHKOV, Doutor em Ciências Técnicas, Professor da Academia Estatal de Agricultura da Bielo-Rússia
