El procedimiento para seleccionar ajustes óptimos y modos de funcionamiento de la cosechadora.
El patrón de funcionamiento de la máquina en el campo debe ser tal que el campo sin segar permanezca hacia la derecha y la dirección general de caída sea de aproximadamente 45°.
Para mejorar la calidad de la cosecha y la productividad de la cosechadora, conviene moverse lo menos posible en la dirección del grano, a través de la pendiente y los surcos del arado, así como durante un fuerte viento de cola.
Al instalar las piezas de trabajo y controlar la calidad del funcionamiento de la cosechadora, después de recorrer 40...50 m o llenar el apilador y expulsar el heno, se detiene la cosechadora, se apaga el accionamiento de la cámara de alimentación y se gira la trilladora para 20...30 s hasta que quede completamente libre de masa. Apague el accionamiento Lenix de la trilladora y apague el motor.
Durante el período inicial de movimiento de la cosechadora por el campo, se debe prestar especial atención a la elección de los ajustes y modos de funcionamiento del carrete. Al cosechar granos altos y gruesos, así como granos erguidos o ligeramente colgantes, el carrete se coloca de manera que la parte inferior del recorrido del rastrillo se aleje del dispositivo de corte en altura aproximadamente la mitad de la parte cortada del tallo. El movimiento horizontal del molinete al cosechar granos altos y gruesos debe ser mínimo. Al cosechar cultivos con rendimiento normal de grano, se coloca entre las posiciones mínima y media.
Dependiendo del estado del cultivo a lo largo del promontorio, se cambia la posición del carrete con respecto al dispositivo de corte.
Al cosechar cultivos (por debajo de 40 cm), la parte inferior del recorrido del rastrillo debe retirarse del dispositivo de corte en altura aproximadamente a la mitad del tallo que se está cortando (las correas están unidas al rastrillo), y la extensión horizontal del carrete debe ser mínimo. Para ello, en el caso de cereales escasos y de crecimiento bajo, se desconectan los vástagos de los cilindros hidráulicos. Acerque el carrete al sinfín del cabezal y asegúrelo con pasadores especiales.
Al cosechar granos caídos, los extremos del rastrillo tocan ligeramente el suelo. La extensión horizontal del carrete es máxima.
Para aclarar la velocidad de rotación del carrete seleccionada antes de iniciar el movimiento por el campo, se debe tener en cuenta que para alimentar activamente los tallos al dispositivo de corte, debe ser mayor que la velocidad de movimiento de la cosechadora. Sin embargo, si se excede excesivamente, aumentan las pérdidas de grano por eliminación.
A bajas velocidades, se recomienda seleccionar la velocidad de rotación del molinete de modo que la velocidad periférica en los extremos del rastrillo sea 1,7...2 veces mayor que la velocidad de la cosechadora (a velocidades superiores a 5 km/h - 1,2 veces) .
El criterio para seleccionar correctamente la velocidad de rotación del carrete es el nivel permitido de pérdidas detrás del cabezal y la velocidad normal. el flujo del proceso de llevar los tallos al aparato de corte. En la semana 0. Cuando la velocidad de rotación del carrete es suficiente, los rastrillos inclinan los vástagos hacia adelante en la dirección de desplazamiento.
El control de calidad del cabezal incluye comprobar:
— altura de corte especificada de los tallos;
— pérdidas de grano libre y de espigas cortadas;
— juntas entre el espaciador y la cámara de alimentación y entre ésta y la trilladora;
— ajustes seleccionados del sinfín y del batidor del cabezal.
Cuando el cabezal funciona con copia en relieve en una sección plana del campo, la diferencia en la altura de corte, los tallos en las paredes laterales izquierda y derecha no supera los 100 mm. De lo contrario, ajuste el mecanismo de equilibrio.
No debe haber tallos sin cortar o desarraigados a lo largo de todo el ancho de trabajo del cabezal, ni plantas atrapadas en los dedos del aparato de corte. Para hacer esto, solucione los problemas de todos los segmentos y placas de corte y verifique la sujeción de los dedos y las abrazaderas.
Al cosechar en tiempos agrotécnicos óptimos para un cultivo normal, la pérdida total de grano detrás del cabezal no debe exceder el 0,5%, y para los granos colocados, el 1%.
Para determinar las pérdidas detrás del encabezado, es necesario restar las pérdidas naturales de las pérdidas acumuladas (antes de los pases de la cosechadora).
El número de granos se calcula en base a la masa de 1000 granos, equivalente a 40 g, teniendo en cuenta la pérdida de grano libre y de espigas perdidas.
Si las pérdidas son mayores a lo aceptable, es necesario aclarar los ajustes previamente seleccionados en la altura de corte, posición y velocidad de rotación del carrete y del mecanismo de balanceo del cabezal.
Para obtener juntas entre el espaciador y la medida inclinada, así como entre la cámara inclinada y la trilladora, se eliminan los canales por donde se pierde el grano.
NI Verifique los espacios entre la barrena y el fondo de la plataforma, entre
ecom y corte en el parabrisas y el ángulo de inclinación de los dedos del mecanismo de los dedos. Proceso tecnológico con un suministro uniforme de masa desde la barrena a la cámara inclinada, debe pasar sin morder la masa (debajo de la barrena) y arrojarla (a través de la barrena).
Si el embrague de seguridad patina, debes asegurarte de que los ajustes sean correctos antes de aumentar el par que transmite. El par no debe exceder los 550...650 N·m (55...65 kgf·m). De lo contrario, se producirán fallos técnicos en las piezas del tornillo y en sus elementos de accionamiento.
El espacio entre los dedos del batidor y la parte inferior de la carcasa en condiciones normales de funcionamiento es de 28...35 mm. En este caso, los dedos se extienden al máximo desde la carcasa en la parte delantera del espaciador y mínimamente en la zona de transferencia de masa al transportador alimentador flotante.
El control de calidad de la operación de recogida incluye comprobar la altura especificada y la selección de la hilera, así como la determinación de pérdidas. Cuando se coloca una hilera sobre rastrojos de altura y densidad normales, el recogedor se instala de manera que los dedos del rastrillo peinan el área debajo de la hilera. Si este último se coloca sobre rastrojos bajos o se colapsa parcialmente, se baja al suelo. En este caso, los dedos del rastrillo deben tocar el suelo y recoger activamente los tallos caídos.
La velocidad de rotación del pick-up se ajusta para que las pérdidas sean mínimas y no excedan los límites permitidos.
Los siguientes indicadores se consideran el criterio para la elección correcta:
— la masa de grano no se estira en porciones con rastrillos y se introduce bajo el sinfín de plataforma como una cinta continua;
— la masa de la hilera no se acumula en la cinta transportadora de pimientos y no se desplaza con el movimiento de la cosechadora;
— el rodillo se eleva suavemente y sin curvatura pronunciada por delante del transportador de recogida;
— no hay mazorcas de maíz rotas o rotas arrojadas por los dedos del rastrillo a través de la plataforma de recogida.
Las pérdidas detrás del recogedor se definen como la diferencia entre las pérdidas de grano en la ubicación de la hilera y las pérdidas detrás del cabezal. En la Tabla 17 se dan datos aproximados sobre cómo encontrar pérdidas detrás de la camioneta.
El control de calidad de la trilladora consiste en comprobar:
— nivel de trituración del grano en tolva;
— pérdidas de grano sin moler y de grano libre en paja y paja;
— pureza del grano bunker.
De la tolva se extraen 150...200 g de masa. Extiéndalo en una capa uniforme a lo largo de todo el espesor de la veta en el techo del búnker. Se seleccionan 100 semillas enteras y trituradas en fila desde un borde. El número de estas últimas (en términos aproximados en peso de semillas enteras) caracterizará el nivel de trituración en porcentaje. Para mayor confiabilidad, verifique 3...4 veces.
El nivel de trituración no debe exceder el 1...2%. Está regulado por la velocidad del tambor de trilla (Fig. 1) y los espacios en el cóncavo. Hay que tener en cuenta que al disminuir el hueco en el cóncavo, mejora la intensidad de trilla y separación en cubierta, aumenta el grado de trituración de la paja y empeoran las condiciones de separación del grano en el sacudidor y limpieza.
La trituración del grano aumenta al disminuir los espacios y aumentar la velocidad de rotación del tambor de trilla. Las cosechadoras Don están equipadas con un dispositivo de pretrilla autónomo que prácticamente no tritura el grano de los cereales.
Arroz. 1. Gráfico de trituración de granos en función de la velocidad de rotación del tambor de la cosechadora Don-1500
Arroz. 2. Gráfico de la intensidad de separación de granos a través del piso en función de la velocidad de rotación del tambor de la cosechadora Don-1500.
Para comprobar la pérdida de grano sin moler en la paja procedente de varios lugares En montones de paja o en hileras se toman de 3 a 5 muestras, cada una de las cuales pesa aproximadamente 0,5 kg, lo que corresponde a 30 litros. De ellos se aíslan las mazorcas no malvadas. Se muelen a mano y se determina el valor medio de granos perdidos en una muestra. La Tabla 18 muestra las pérdidas aproximadas del subsuelo como porcentaje. Para cosechadoras Don en condiciones normales no deben exceder 0,1....0,3.
El nivel de pérdidas está regulado por la holgura en el cóncavo y la velocidad del tambor de trilla. La naturaleza de estas dependencias es similar para las combinaciones Don y Niva.
Si las espiguillas no se rompen durante la trilla (no sobrecargue la limpieza), para reducir la trilla insuficiente, se debe aumentar la velocidad de rotación del tambor de trilla. En caso de una trilla insuficiente de la granza, se recomienda reducir primero el espacio en el cóncavo y luego, si es necesario, reducir la velocidad de rotación.
Para comprobar la pérdida de grano libre en la paja, se toman de 3 a 5 muestras de diferentes lugares de la pila, cada una de las cuales pesa aproximadamente 0,5 kg. De ellos se aíslan los granos libres y se determina el valor promedio de los granos perdidos en una muestra.
En condiciones normales, la pérdida de grano libre en la paja no debe exceder el 1%. Su nivel está regulado por los espacios en el cóncavo y la velocidad de rotación del tambor. Con un aumento de la velocidad de rotación de este último, mejora la intensidad de trilla y separación del grano a través de la plataforma. Al mismo tiempo, aumenta la fragmentación del grano (Fig. 2). Al cosechar pan seco, las espiguillas se rompen. Las espiguillas sin desgranar sobrecargan el dispositivo de limpieza y acabado.
Al cosechar pan húmedo o cereales cuyas mazorcas no se rompan durante la trilla, es aconsejable aumentar la velocidad de rotación del tambor de trilla en combinación con una reducción del espacio en el cóncavo.
Al aumentar la intensidad de la separación del grano a través de la plataforma, tanto en grano seco como húmedo, no se deben crear condiciones de operación muy estrictas, bajo las cuales la paja se interrumpa y se parta severamente. Esto conducirá inevitablemente a una fuerte disminución de la separación del grano en el sacudidor y a una sobrecarga de la limpieza con partículas de paja y, en consecuencia, aumentará las pérdidas totales detrás de la trilladora.
Para comprobar las pérdidas de grano subterráneo y libre en la paja, se toman de 3 a 5 muestras de diferentes lugares del pajar, cada una con un peso de unos 100 g (lo que corresponde a 3 litros con una humedad normal). De las muestras se aíslan el grano libre y las mazorcas sin moler. Muela a mano y determine el valor promedio de los granos medidos en una muestra.
La limpieza se considera la unidad más compleja y responsable. A diferencia de las cosechadoras Niva y Kolos, las cosechadoras Don utilizan un dispositivo de acabado autónomo. De allí los productos van directamente a la limpieza, y no al sacudidor de paja. En este sentido, se reduce drásticamente la trituración de semillas y se aumenta la eficiencia del separador de montones gruesos.
El nivel de pérdidas de grano subterráneo y libre en el suelo se regula abriendo las persianas del tamiz y la extensión del tamiz superior; velocidad de rotación del ventilador y del tambor; espacios entre el sumidero y la bañera.
Si en la paja se producen mayores pérdidas de grano libre y de grano subterráneo, es necesario comprobar la composición fraccionada del montón sobre una tabla vibratoria. Si hay más de 10 espiguillas sin trillar por 1 m, cambie la velocidad de rotación del tambor y los espacios en el subtambor. Si el número es pequeño, abra las persianas del tamiz superior y su extensión y ajuste la velocidad del ventilador deseada.
Las espiguillas sin desgranar se pueden perder tanto por exceso de aire durante la limpieza (soplar las espiguillas) como por falta de aire (las espiguillas se caen en una densa capa de montón). El criterio del exceso de aire es la pérdida de grano libre en la paja con predominio de granos finos.
Se requiere especial atención para controlar la composición fraccional y la cantidad de montón que ingresa al sinfín de granos para volver a trillar. Con modos y ajustes seleccionados correctamente, el grano libre no debe ser más del 3...5%. Su caudal es de 0,1...0,2 kg/s (más de 200...250 ml por rascador elevador).
De lo contrario, durante la limpieza se producirá una circulación múltiple de un montón de fracción de grano. Conducirá a un aumento significativo de su oferta. Las pérdidas por limpieza aumentan considerablemente.
Para evitar la circulación del montón, aumentar la velocidad del ventilador al máximo posible (en este caso es aconsejable ajustar los tamices a las mayores aberturas de las persianas). Este modo de operación de limpieza ayuda no sólo a reducir las pérdidas de grano libre y subterráneo, sino también a reducir la adherencia de los tamices al limpiar pan mojado y obstruido.
La pureza del grano de tolva se evalúa visualmente. Si en condiciones favorables las condiciones climáticas y con una humedad normal del grano en el búnker no hay espiguillas o hay muy pocas, y la mezcla de paja es insignificante, entonces la contaminación corresponde a los requisitos agrotécnicos (no más del 3%).
La pureza del grano de la tolva depende del peso del grano de la tolva llena. Su nivel está regulado por el grado de apertura de las persianas del tamiz y de la extensión superior del tamiz, así como por la velocidad de rotación del rotor del ventilador.
Si el grano está obstruido con espiguillas y partículas de paja, es necesario reducir el grado de apertura de las persianas del tamiz inferior, y si el piso está obstruido, aumentar la velocidad del ventilador.
Para reducir el número de espiguillas en la tolva, no se debe aumentar la velocidad de rotación del tambor de trilla, ya que esto puede provocar una rotura intensiva de la separación de las plantas al comienzo de la plataforma. Las medidas más efectivas son reducir la holgura en el cóncavo y la velocidad del tambor.
Para monitorear el nivel de pérdida de grano libre en paja y paja y seleccionar ajustes racionales de la trilladora, se utiliza un indicador de cambio de intensidad de pérdida.
Seleccione la velocidad de la cosechadora que asegure su máxima productividad en nivel aceptable pérdidas de grano (según las recomendaciones anteriormente expuestas). Usando las manijas, ajuste la alarma de manera que las bombillas ubicadas en la parte central de la pantalla de luces estén encendidas.
Luego, al moverse, se seleccionan los valores óptimos de los espacios en el cóncavo y la velocidad de rotación del tambor, y al detenerse, se ajusta la limpieza. La cantidad de luces en el indicador debería disminuir. Como resultado, la velocidad del movimiento aumenta y viceversa. En cada ajuste recién instalado, es necesario recorrer al menos 100 m o descargar al menos dos golpes de paja.
Todos los ajustes anteriores se especifican en el campo dependiendo de las condiciones de operación.
Cabe señalar que muchos factores influyen en el modo de funcionamiento óptimo de la cosechadora. Los más importantes son la altura de corte y la velocidad de las cosechadoras.
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Ajuste del dispositivo de corte
El espacio entre los segmentos y las inserciones de los dedos en la parte delantera debe ser de 0,5 mm, en la parte trasera, no más de 1 mm. El espacio entre los segmentos y los pies prensatelas no se permite más de 0,5 mm. Dichos espacios se logran enderezando la viga de los dedos, los dedos y doblando los pies prensatelas.
En los cabezales ZhVN-6, ZhVN-6-12, con las posiciones extremas del cuchillo, la discrepancia entre las líneas centrales de los segmentos y las líneas centrales de los dedos no se permite más de 5 mm. Centre la cuchilla cambiando la longitud de la biela.
En los cabezales ZhRS-4.9A, con el cuchillo en posiciones extremas, las líneas centrales de los segmentos para cada segundo dedo no alcanzan las líneas centrales en 6 mm.
La altura de corte de las plantas en los cabezales ZhRS-4.9A y ZhVS-6.0 se realiza cambiando el ángulo de inclinación de la plataforma, y la altura de corte inicial se establece mediante un mecanismo de piñón y cremallera para subir y bajar el eje. ruedas.
En el cabezal ZhVN-6 esto se logra cambiando la posición de las zapatas de seguimiento con respecto a la parte inferior de la máquina. Dependiendo de las opciones para combinar el orificio en el soporte de la viga principal con los orificios en la palanca de zapata, la altura de corte puede estar en el rango de 120 a 250 mm.
En este caso, la copia en dirección longitudinal se logra dentro de ±150 mm, en dirección transversal ±170 mm para el lado derecho y 265 mm para el izquierdo.
La tensión de los resortes del mecanismo de equilibrio se establece de modo que la fuerza de influencia de los siguientes zapatos sobre el suelo sea de 250-300 N. Cuando se trabaja en suelos húmedos y pedregosos, cuando el terreno es difícil, los zapatos se quitan o Se instala a una distancia mínima de la parte inferior del cabezal y la altura de corte se ajusta mediante cilindros hidráulicos.
Ajuste del carrete
El carrete está colocado en altura y desplazado con respecto al dispositivo de corte para que los tallos no se acumulen en la viga de dedo y normalmente se colocan en los transportadores del cabezal.
Al cosechar granos verticales de 0,8 a 1,2 metros de altura, el eje del carrete se mueve más allá de la línea de cuchillas entre 60 y 70 mm y la altura se ajusta de modo que las lamas toquen los tallos por encima de la mitad, pero por debajo de las mazorcas.
Al cosechar cereales de bajo crecimiento, la extensión del carrete se reduce a 20-50 mm y se baja lo más bajo posible. Para cosechar grano caído, cuando el cabezal se mueve en la dirección del grano caído o en ángulo con respecto a él, el carrete se empuja hacia adelante y se baja a la posición más baja. Cuando el cabezal se mueve hacia la caída, el carrete se acerca al aparato de corte.
En un carrete de paralelogramo se ajusta la inclinación de los rastrillos y la posición de las barras sobre los rastrillos. Al cosechar grano atascado y enredado, los dientes del rastrillo deben girarse hacia atrás en un ángulo de 20-30º con respecto a la vertical. Al cosechar panes verticales de pequeña altura, es recomendable instalar listones en lugar de rastrillos y utilizar almohadillas elásticas. Con tallos altos y densos, los rastrillos o listones se deben instalar verticalmente, y con un transportador de tornillo girar los rastrillos con los dientes hacia adelante 20-30º.
Ajuste del carrete del cabezal ZHVN-6 se realiza en altura mientras está en movimiento mediante cilindros hidráulicos y en horizontal moviendo manualmente los controles deslizantes sobre los soportes al detenerse. En el cabezal ZHRS-4.9A, ambos ajustes se realizan mediante cilindros hidráulicos en movimiento gracias a un mecanismo entrelazado.
La frecuencia de rotación del carrete debe ser tal que la velocidad periférica de las lamas sea entre 1,2 y 1,8 veces mayor que la velocidad de avance del cabezal. A velocidades superiores a 9-10 km/h se retira el carrete. Los embragues de seguridad del carrete están ajustados para transmitir un par de 100 N/m.
Ajuste de los transportadores del cabezal de la cosechadora
Los transportadores tensores se instalan de manera que no resbalen y no estén demasiado tensos. Los espacios entre la hoja y las guías deben ser iguales en ambos lados. La tensión de los transportadores está controlada por correas y dispositivos tensores que mueven los rodillos.
Para la correcta formación de la hilera, también se ajustan las salidas de los tallos de los divisores y la posición de la trampilla guía de la ventana de expulsión, y en ocasiones se reduce el ancho de trabajo del cabezal (al cosechar cultivos de alto rendimiento) a 5 m. .
Cosechadoras: preparación para el trabajo y montaje.
Las pérdidas de granos durante el período de cosecha dependen de varias razones: maduración desigual de los granos, su acame y contaminación, aumento de la humedad en el aire, el suelo y la masa de granos, la lluvia y mucho más.
La pérdida de cereales se combate de muchas maneras, la principal de ellas es la mejora del diseño de las cosechadoras. Pero como la masa de grano no se puede estandarizar, este problema es muy difícil de resolver únicamente mejorando el diseño de los cuerpos de trabajo. Se requieren una serie de medidas operativas, la principal de las cuales es un cuidadoso ajuste tecnológico de las piezas de trabajo de las cosechadoras, dependiendo del estado de la cosecha y del ritmo de la cosecha.
En las granjas se ha generalizado la llamada bolsa combinadora o un conjunto que consta de determinantes de los modos de funcionamiento de la cosechadora, diagramas, herramientas y dispositivos simples. Con la ayuda de estas herramientas, todo se monitorea y ajusta gradualmente. parámetros tecnológicos combinar (figura).
: a - altura y desplazamiento del carrete; b - inclinación del rastrillo; c - plantilla para medir la velocidad de rotación de los carretes; d - apertura de tamices y extensión del tamiz superior; d, g - apertura del cable de extensión; h - espacios entre el tambor y el cóncavo; y - medir los espacios entre el tornillo y el fondo - debajo de las vueltas; e - espacio entre la extensión y el escudo móvil; j - instalación de un elevador de cultivos; l - instalación de un divisor de torpedos.
Comprobación de los ajustes de la cosechadora. En vísperas de la cosecha, es necesario instalar la cosechadora en un área nivelada e inspeccionar y verificar los ajustes tecnológicos, utilizando los dispositivos y técnicas que se muestran en la figura anterior.
La altura y el desplazamiento del eje del carrete con respecto al dispositivo de corte (Fig. a) se determinan y controlan mediante un dispositivo que consta de listones de medición móviles perpendiculares entre sí. La inclinación real del rastrillo del carrete (Fig. b) se establece de acuerdo con las posiciones previstas del mecanismo excéntrico. La corrección del ajuste se puede comprobar mediante un nivel de transporte colocando los soportes del carrete paralelos a la plataforma. Esta verificación es especialmente necesaria cuando se prepara una cosechadora que ha sido sometida a reparaciones complejas.
Si no hay un tacómetro para la velocidad de rotación de los tambores de trilla o está defectuoso, se pueden utilizar plantillas (Fig. c). La marca, profundizada de 5 a 6 mm desde los bordes de la polea, después de la convergencia o divergencia de sus partes móviles, mostrará la velocidad de rotación real del tambor.
Es necesario comprobar todos los espacios tecnológicos: en el cabezal entre el sinfín y el fondo, debajo de las espiras (Fig. i), debajo de los dedos; en una cámara inclinada, entre las barras de la cadena y el fondo (debajo del tambor flotante, en el medio); trilla - entre el tambor y el cóncavo (Fig. h); apertura de los tamices y la extensión del tamiz superior (Fig. d).
Cuando las persianas se inclinan en un ángulo de 45°, los tamices y la extensión se abren entre 20 y 22 mm (Fig. g, e).
El espacio entre la extensión y el protector móvil debe ajustarse a 15-20 mm en cualquier inclinación de la extensión (Fig. e).
Es más conveniente medir espacios con valores pequeños utilizando una galga de espesores escalonada.
El tamiz inferior debe instalarse de forma segura en cualquiera de las posiciones previstas (Fig. g).
Al cosechar grano atascado, es necesario instalar un elevador de tallo (Fig. k), y si el grano está alto y enredado, es mejor reemplazar el divisor principal con un divisor de torpedo (Fig. l).
Configuración preliminar (básica) de cosechadoras.. El determinante del modo de funcionamiento de la segadora y la trilladora de las cosechadoras SK-4, SKD-5, SK-5 y SK-6-P consta de dos discos de doble cara externos y uno interno. En el disco interior, a ambos lados hay sectores para diferentes estados de la masa de grano y números de ajuste, por un lado, para el cabezal, por el otro, para la trilladora. Los nombres de los ajustes están indicados en los discos externos.
La configuración de la cosechadora comienza con el cabezal. Primero, se determina el rendimiento de la masa de grano y su estado, luego se gira el disco exterior del cabezal para que su corte coincida con el sector del disco interno que contiene indicadores del estado de la masa de grano.
Seleccione valores preliminares para la altura y el desplazamiento del carrete, los espacios entre la barrena y la parte inferior del cabezal, la velocidad de rotación del carrete y el ángulo de inclinación y configúrelos. Alineando el corte del segundo disco exterior con el sector del disco interior, se seleccionan los ajustes preliminares para la trilladora. La velocidad de rotación por minuto del primer tambor de la cosechadora SKD-5 debe ser 50-150 menos que la del segundo, y sus espacios de trilla deben ser correspondientemente 2-4 mm más grandes.
Configuraciones adicionales para cosechadoras. Los ajustes adicionales del cabezal, el recogedor, el aparato de trilla y la limpieza se realizan directamente en el campo. Si algún indicador de calidad se deteriora, se cambian los ajustes correspondientes, realizándolos en una secuencia determinada.
en el diagrama ajustes adicionales combinar encabezados(imagen debajo)
y la recogida (figura siguiente), los números de las operaciones de ajuste están inscritos en pequeños rectángulos, círculos y triángulos, que muestran mayores pérdidas de grano, respectivamente, en forma libre, en mazorca sin cortar y cortada.
Las líneas continuas muestran un aumento en los valores de ajuste, las líneas de puntos muestran una disminución.
Las operaciones que no se pueden mostrar gráficamente se describen brevemente e indican en diagramas, y sus números de serie se dan en la secuencia de configuración general.
Para mejorar el funcionamiento del aparato de trilla según el diagrama correspondiente, primero es necesario ajustar el cabezal o recogedor y el transportador inclinado. El ajuste adicional del aparato de trilla también se realiza en estricta secuencia. Se proporcionan esquemas para aparatos de trilla de uno y dos tambores.
Las llaves y el cóncavo del sacudidor se limpian periódicamente y el faldón debajo del sacudidor se eleva o baja según el contenido de paja y el contenido de humedad del cultivo que se está cosechando.
La calidad del sistema de limpieza depende de los ajustes del aparato de trilla. Cuando en la paja aparezca grano o espiguillas sin trillar, en primer lugar comprobar los ajustes del aparato de trilla y la limpieza del cóncavo, luego todos los ajustes en la secuencia indicada en el diagrama correspondiente. Para tener en cuenta los cambios en el contenido de humedad de la masa de grano durante el día, es necesario cambiar la configuración dos veces al día: a las 11-13 horas, al cosechar la masa de grano seco; a las 17-19 horas - hidratado. Por la mañana también se utiliza la configuración nocturna.
La experiencia de la región de Odessa puede servir como un buen ejemplo del uso correcto de los medios desarrollados. Así, las violaciones y desviaciones en la configuración de la mayoría de las cosechadoras antes del uso de la configuración tecnológica provocaron pérdidas de hasta 2 céntimos de grano por cada hectárea de superficie cosechada. Al mismo tiempo, la velocidad de funcionamiento de las cosechadoras no superó los 2,5 km/h. El ajuste correcto de los órganos de trabajo permitió reducir entre 3 y 4 veces las pérdidas tecnológicas de grano (detrás de las cosechadoras) y aumentar la productividad en un 30%. La eliminación de la obstrucción y el enrollamiento de la materia vegetal en los elementos de trabajo permitió aumentar el factor de utilización del tiempo de turno a 0,9, por lo que el período de cosecha se redujo drásticamente. Como resultado, gracias al hábil ajuste de las cosechadoras, los maquinistas de la región ahorraron varios miles de toneladas de grano y las granjas obtuvieron varios millones de ganancias adicionales.
E. Mashkov, candidato de ciencias técnicas
La eficiencia de una cosechadora depende de condición técnica Y configuración correcta cada nodo por separado. Empecemos en orden, con el encabezado:
- Divisores.
Los divisores deben fijarse rígidamente perpendicularmente al cabezal. No deben colgar hacia la izquierda o hacia la derecha. Si no se cumple esta condición, la masa de tallos se suministrará al aparato de corte (a lo largo de los bordes del cabezal a la izquierda y a la derecha) de manera desigual, lo que provocará un desgaste prematuro de los segmentos de corte de la guadaña y un suministro desigual de masa a la mesa y la barrena. La guadaña de izquierda y derecha no cortará el material, lo arrugará y dejará defectos. El suministro desigual de masa al sinfín del cabezal (a lo largo de los bordes), especialmente con alta humedad, provocará frecuentes atascos del transportador inclinado.
- Aparatos de corte.
En primer lugar, debe verificar que el segmento esté instalado correctamente en relación con el dedo (estrictamente en el centro). Comprobar su presencia y estado (sin astillas ni bordes enrollados), así como el espacio entre el segmento y el dedo. Hay que recordar que cada par de aparatos de corte requiere 0,1 P.S. de motor, lo que equivaldrá a una media de 30 P.S. El incumplimiento de estas condiciones implica una escasez de potencia del motor en otros componentes de la cosechadora que consumen mucha energía, un aumento en el consumo de combustible, una pérdida de velocidad y, lo más importante, un aumento de las pérdidas del aparato de corte hasta en un 15%. Esto se puede observar después del paso de la cosechadora: los tallos arrugados permanecen en el corral en un orden estricto (en franjas) y no de forma caótica. Muchas personas suelen cometer el error de pensar que no se trata de una hilera debido a la excesiva velocidad de la máquina o al estado del campo (humedad, maleza), etc.
- Tornillo.
Muy papel importante El sinfín de tornillo desempeña un papel en la alimentación uniforme de la masa al transportador inclinado. Si el sinfín no se ajusta correctamente en horizontal y en altura (el tamaño desde la mesa hasta el borde de los tornillos, por ejemplo al cosechar el grano, no debe ser superior a 1,5 mm), se producen obstrucciones en la cámara de transporte inclinada. Además del ajuste incorrecto del sinfín, este proceso también se ve afectado por el divisor mencionado anteriormente si no se ajusta. Las oscilaciones del divisor de lado a lado también afectan el suministro de masa al sinfín (especialmente desde sus bordes) con un gran espacio entre el sinfín y la mesa cabezal, se forman haces que, al llegar al cuello del transportador inclinado); , forma un coágulo de sangre a ambos lados del encabezado. Y es realmente malo cuando la barrena no está correctamente ajustada horizontalmente, es decir, un borde tiene un espacio mayor que el otro. En este caso, la máquina no funcionará correctamente inicialmente. El material no se introduce uniformemente en el transportador inclinado, debajo del tambor de trilla y en los tamices, lo que provocará un estiramiento de la cadena del transportador, carga en el cojinete del tambor, estiramiento de las correas trapezoidales, trilla inadecuada en la trilladora, carga en el motor y funcionamiento incorrecto del bastidor del tamiz. Este error tiene las siguientes consecuencias: expulsión de espigas sin trillar por el sacudidor, pérdida de grano en el sacudidor, paja larga y espigas en los tamices (en estos casos, los tamices se obstruyen completamente). En tales casos, el operador de la máquina intenta ajustar los espacios en el tambor, aumentar el suministro de aire y abrir los tamices, pero todos estos intentos serán en vano.
- Dedos de barrena.
Los dedos mal ajustados hacen que el material sea arrojado hacia adelante del sinfín o por encima del cabezal y luego arrojado por el costado del cabezal por el carrete. Los pasadores de la barrena se deben ajustar de la siguiente manera. Cuando el punto inferior pasa perpendicular a la mesa principal, el espacio es máximo, y en la entrada del transportador inclinado, los dedos deben quedar completamente ocultos en el sinfín. Si por alguna razón los dedos (barrena doblada) no están ocultos, entonces solo necesita eliminar esta discrepancia. Cuando existe este error, vemos un montón de espigas en el transportador inclinado, tallos con espigas detrás de la cosechadora, y lo más indeseable es el grano en la mesa cabezal, que también es fuertemente aplastado por el sinfín y luego por el transportador inclinado. .
- Carrete.
Aquí es necesario observar tres parámetros: altura, velocidad de rotación y distancia.
La altura del carrete debe ajustarse de manera que sus cuchillas toquen el tallo justo detrás de la oreja y no más abajo, las cuchillas del carrete solo deben inclinar los tallos sobre la mesa detrás del dispositivo de corte. La masa cortada debe descansar claramente sobre la mesa superior con la oreja hacia adelante. También se regula la distancia del carrete al dispositivo de corte; en ningún caso el vástago debe apoyarse sobre el sinfín. En este caso, la barrena girará la masa con el tallo hacia el cuello del transportador inclinado, arrancando parte de los granos de la espiga e interrumpiendo el proceso de trilla debajo del tambor. Si el carrete está colocado bajo, el tallo se romperá, la parte inferior (pajita) caerá sobre la mesa y la oreja caerá frente al cabezal o el tallo colgará de la hoja y será expulsado del cabezal. Este proceso es claramente visible si observa el funcionamiento del carrete cuando la cosechadora pasa a su lado. La velocidad de rotación del molinete es de 1,2 a 1,5 rotaciones de la rueda motriz de la cosechadora.
- Barra rompe paja.
En la práctica, muchas veces nadie regula este mecanismo de cabecera y, además, no se sabe qué es ni dónde está ubicado. A su vez, este es un mecanismo importante del encabezado. La barra evita que el sinfín arroje el material hacia adelante y hacia atrás sobre la mesa; además, previene la formación de coágulos de sangre y favorece la alimentación uniforme de la masa al transportador inclinado. Al cosechar grano, la placa se instala a un máximo de 2-3 mm de los tornillos del sinfín.
- Segador.
No se recomienda operar el cabezal usando sistemas hidráulicos. El encabezado debe copiar la topografía del campo y no copiar la cosechadora. Por eso existe un mecanismo para ajustar el cabezal al suelo. Al violar este principio, viola todas las demás configuraciones, tanto las del encabezado como las otras configuraciones combinadas mencionadas anteriormente. Se viola el principio básico de todas las configuraciones: SUMINISTRO UNIFORME Y CORRECTO DE MASA EN ESPESOR Y ANCHO A LA UNIDAD DE TRILLA Y AL MOLINILLO CRIBA. Si no se respeta este principio básico, no tiene sentido ajustar la unidad de trilla y el molino de criba.
- Transportador inclinado.
Es un error creer que un transportador inclinado no afecta el funcionamiento de la cosechadora ni sus pérdidas. Cabe destacar los principales ajustes del transportador inclinado. La primera es una posición estrictamente perpendicular del eje de transmisión del transportador. El segundo es la tensión correcta de la cadena, que debe corresponder a 2 mm debajo de la tercera barra y el cursor. El incumplimiento de estas reglas provoca la formación de tapones al comienzo del cuello, y una cadena sobretensada provoca la expulsión inversa de la masa sobre la barrena, dándole la vuelta con la oreja hacia adelante. Todo esto conduce a la formación de un tapón en la entrada del cuello del transportador inclinado, que se lanza hacia arriba por el costado del cabezal y hacia adelante detrás del sinfín. Es decir, se viola la regla de alimentar la masa con la espiga hacia adelante, y esto conduce al inicio de la trilla y trituración del grano en los cabezales. - Velocidad tecnológica de la cosechadora.
Si todos los ajustes anteriores son constantes, entonces la velocidad de la máquina es un valor variable y depende de muchas razones: el estado del campo, condiciones climáticas, contaminación, etc. Sin embargo, la velocidad de la cosechadora se determina teniendo en cuenta los ajustes anteriores y los ajustes de la trilladora y luego también se vuelve constante. Además, se debe mantener estrictamente la VELOCIDAD DE LA COMBINADORA. - Trilladora.
El tambor de trilla es la unidad en la que se debe trillar el grano y en ningún otro lugar. El tambor con sus látigos arrastra la masa por la cubierta. Los látigos, al golpear las espigas, arrancan el grano, que cae por los agujeros de la cubierta. Para dañar menos el grano, se hacen muescas en los látigos: los arrecifes reemplazan un golpe directo por uno deslizante; Con tal impacto, el grano se daña menos. Dado que los rizos desplazan la masa hacia un lado, sobrecargando un lado de la cosechadora y subcargando el otro, los látigos se colocan alternativamente con muescas izquierda y derecha (rizos). Dado que el tambor gira a alta velocidad (aproximadamente 1000 rpm para el trigo), acelera la masa en la plataforma, la velocidad de la masa aumenta y su espesor disminuye. Para una trilla de alta calidad, es necesario un contacto constante entre el látigo, la espiga y la plataforma, por lo que se reduce el espacio en la salida de la MSU (para el trigo, la entrada es de 18 mm, la del medio es de 14-16 mm, la la salida es de hasta 8 mm). Las mazorcas, al pasar por la plataforma, golpean la barra transversal y sueltan el grano, por lo que en la MSU se trilla el 100% del grano y se separa alrededor del 80% de la paja. El 20% restante del grano libre, junto con la paja y las espiguillas arrancadas, va al sacudidor de paja. El grano, espiguillas y paja que han pasado por la cubierta pasan a la tabla de limpieza de transporte. El batidor saca la paja del tambor y la dirige hacia el principio del sacudidor.
Cumplidas todas las condiciones anteriores, puedes proceder a ajustar la trilladora.
Hay tres zonas de trabajo del cóncavo (dividir mentalmente el tamiz cóncavo en tres partes iguales): la primera zona es la entrada de la masa y el inicio de la molienda. La segunda zona es la trilla intensiva y la tercera zona es la liberación del material trillado sobre los sacudidores.
Una configuración cóncava comúnmente utilizada es la de entrada de 18 mm y la de salida de 2 mm. Esta configuración recuerda a un molino, ya que la longitud de un grano de trigo es de 6 mm a 8 mm y no puede pasar a través de este espacio y se muele hasta obtener harina, que no podemos ver sin un equipo especial (con una humedad ideal) con alta Con la humedad el grano se aplana, se pega a la paja y es expulsado por los sacudidores. En tiempo seco, los operadores de cosechadoras aumentan la velocidad; en tiempo húmedo, la reducen, pero en ambos casos cometen un error. En el primer caso, no hay muchas pérdidas visibles, pero sí grano triturado, lo que indica una trilladora mal configurada. En este caso, los tamices suelen estar obstruidos con aristas o paja pequeña porque Generalmente en tales casos se reduce la fuerza de la melaza eólica.
En el segundo caso, con mucha humedad, la mazorca sin trillar se arroja sobre los sacudidores y los tamices. Los tamices se rellenan con paja larga. ¡En ambos casos, los tamices y el aire no pueden corregir este error! Es necesario corregirlo configurando correctamente la trilladora.
El funcionamiento de la trilladora está influenciado por cuatro parámetros: el número de revoluciones del tambor, el espacio en la entrada y salida del tamiz cóncavo y la velocidad de la máquina. La recomendación que te ofreceremos irá en contra de las que llevas usando décadas.
Para determinar los espacios iniciales del tamiz del tambor, determinamos el modo de trilla (por contenido de humedad). Por ejemplo, en condiciones de alta humedad en la región de Siberia, con un rendimiento de hasta 40 céntimos/ha y un crecimiento bajo del tallo, esto es de aproximadamente 18 mm, pero el rendimiento es de 6 mm. Velocidad del tambor 1000 rpm. La velocidad del auto es de 7 km/h. Colocamos los tamices en la parte superior - 18 mm, abajo - 6 mm, la velocidad del ventilador es de 700 rpm y nos olvidamos de ellos, ya que el molino de tamices no corregirá los errores cometidos anteriormente (segadora, transportador, trilladora).
Entonces, la cosechadora entra al prado y alcanza la velocidad máxima, velocidad de 7 km/h. Tomamos muestras utilizando equipos especiales. Colocamos tres cubetas de 0,33 m2 delante de la cosechadora a una distancia de 50-70 my después de que la cosechadora pasa sobre ellas analizamos las muestras. En función del contenido de los cuencos, realizamos ajustes en la configuración del aparato de trilla. Introducimos correcciones para un solo parámetro y tomamos la muestra nuevamente. Poco a poco, trabajando con velocidad, las revoluciones del tambor van aumentando y, por último, el espacio de salida. Todos los parámetros deben registrarse. Llevamos la velocidad de la máquina al máximo (límite de corte total) alternando con el número de revoluciones del tambor y también en sentido creciente. Nuestra tarea en esta etapa es lograr una trilla completa, evitar el aplastamiento del grano en la trilladora y las pérdidas por los sacudidores. Usando la velocidad de la cosechadora, encuentre el modo de funcionamiento óptimo. ¿Por qué velocidad? Como habrás notado, hemos liberado el cóncavo, la masa de paja pasa casi sin obstáculos, creamos el volumen de la masa con la velocidad de la cosechadora y la trillamos de forma natural aumentando la velocidad del tambor.
El límite de este proceso, en primer lugar, es el aparato de corte del cabezal, es decir, su estado (de esto hablamos anteriormente), el segundo es la velocidad del tambor. Habiendo alcanzado los máximos indicadores posibles (guadaña, tambor) pero no logrando resultado deseado, estamos trabajando con el cóncavo. Veamos la última prueba. No hay oreja en el cuenco, pero hay pérdidas en los sacudidores. También se debe soltar el cóncavo un mm y volver a probar hasta que no haya pérdidas. Las pérdidas en el sacudidor también se controlan con un cuenco. El cóncavo se presiona hacia adentro a la velocidad máxima del tambor, a la velocidad más alta posible de la cosechadora y cuando hay tierra en el recipiente.
- Llaves.
Paja, granos individuales y espiguillas que caen sobre el sacudidor debido a la superficie escalonada y regresan movimiento hacia adelante las llaves se esponjan y se transportan de vuelta al apilador. Como la masa se ha esponjado, fragmentos más pesados (que la paja), espiguillas y granos, caen, pasan a través de los orificios de rejilla de las llaves y se deslizan a lo largo de la parte inferior inclinada de las llaves hasta el tablero transportador de limpieza, y la paja entra en el apilador.
El montón de grano (grano, paja, espiguillas y pequeños restos) llega a la plataforma vibratoria desde la MSU y el sacudidor. Debido a la superficie escalonada y a los movimientos alternativos de la tabla vibratoria, la pila regresa a la rejilla para dedos. Las partículas pequeñas (grano, paja y espiguillas pequeñas) caen a través de la rejilla para dedos y caen al comienzo del tamiz superior, y las partículas grandes salen de la rejilla para dedos y caen al centro del tamiz superior. - Agite el tablero.
La tabla vibratoria es un mecanismo para recibir el grano trillado y es una plataforma nervada. La separación mecánica del grano trillado y la paja se realiza sobre la plataforma vibratoria. El grano se encuentra entre las nervaduras y la paja encima de ellas. Debido a los movimientos de ida y vuelta, el grano se sacude a través de un peine de alambre sobre el tamiz, lo que evita que entre paja. Así comienza la separación.
La presencia de paja larga debido a una configuración incorrecta de la trilladora alterará todo el proceso de separación y los tamices no podrán corregirlo por mucho que lo intentes. Al aumentar el caudal de viento conseguiremos la expulsión del grano; al disminuirlo, las cribas se obstruirán.
Los bordes de la tabla vibratoria obstruidos con suciedad también alterarán la separación, por lo que conviene limpiarla sistemáticamente de suciedad, especialmente si la humedad del material es alta.
Consejo practico- Recomendamos doblar las agujas del peine de alambre una hacia arriba, 15 grados. Esto aumentará la fase de vuelo de la paja sobre los tamices (hasta 400 mm), liberando espacio para el paso libre de la mayor parte del grano a través de los tamices. - Molino de tamiz.
El molino cribador es el mecanismo más delicado y caprichoso de la cosechadora. Además de la mecánica, también hay procesos fisicos(Aerodinámica). ¿Cuáles son los requisitos para los tamices? Deben ser técnicamente sólidos, está estrictamente prohibido el uso de panales doblados o su ausencia parcial. En este caso, el comportamiento de la melaza aérea a través de los tamices se vuelve impredecible. El área de los tamices superiores se divide convencionalmente en 3 zonas: la primera zona es de 400 mm, la zona de vuelo, es decir, la zona de recepción de grano más activa. Aquí, como dijimos anteriormente, se produce la separación del principal grano trillado y sus productos. En la segunda zona se produce la separación del resto de la mezcla de cereales y productos de trilla (paja, paja, etc.). La tercera zona (400 mm) es la eliminación final de todos los residuos y la última etapa, responsable de la pureza del grano del bunker. Esta es una función de extensión.
Si ha cumplido las condiciones de suministro uniforme de material trillado a la trilladora, no tendrá ningún problema con el funcionamiento de los tamices y, lo más importante, con los tamices UVR, que tienen una aerodinámica diferente a la de los tamices estándar. Muchos ya lo han visto en la práctica. Debido a la baja turbulencia, una distribución más precisa del flujo del viento y su potencia, los tamices UVR permiten corregir algunos errores cometidos en la configuración de la cosechadora, pero no resuelven todos los problemas y no son un antídoto para actitud irresponsable a su trabajo en la cosechadora.¿Qué pasa con los tamices si no configuras tu cosechadora correctamente?
De debajo de la trilladora salen mazorcas sin trillar, paja larga y no uniformes, en grupos caóticos. En este caso, el principio de funcionamiento de la tabla vibratoria se viola inmediatamente, la fase de vuelo a través de los tamices está prácticamente ausente y no hay fase de separación. Aumentar la potencia del ventilador de melaza provoca la expulsión del material trillado, y disminuir la potencia provoca la obstrucción de los tamices. La distribución desigual de la masa en los tamices permite que el aire se abra paso en aquellos lugares donde le resulta más fácil formar los llamados agujeros. En una palabra, un caos que no se puede regular con tamices y ventilador.
Los tamices inferiores sirven como limpieza adicional y no causan ningún problema especial si la cosechadora está configurada correctamente. Pero los intentos de corregir con ellos los errores de los tamices superiores son en vano.
Intentar ajustar una cosechadora sin probar el equipo (a simple vista) es una tarea bastante complicada e ineficaz, así que trate de comprender las instrucciones del fabricante y nuestras recomendaciones.
Se acerca la cosecha, el momento más crucial, y el equipo disponible debe utilizarse con la máxima eficiencia y economía. En el proceso de preparación para la cosecha, es necesario resolver de manera integral los problemas organizativos, técnicos y tecnológicos relacionados con el próximo uso de las cosechadoras. Al mismo tiempo, es necesario estar preparado para trabajar con pérdidas mínimas de cultivos incluso en condiciones difíciles limpieza
Los indicadores promedio para Bielorrusia según los resultados de la cosecha de 2017 por 1 cosechadora son los siguientes: trillados: 818 toneladas de grano; Área de recolección: 229,5 hectáreas. Al mismo tiempo, la producción media diaria fue de 43 toneladas, aunque en la región de Mogilev alcanzó las 58 toneladas. La temporada de cosecha en la república duró unos 19 días en condiciones principalmente. clima favorable. Estos indicadores pueden considerarse los iniciales a la hora de planificar los trabajos de recolección de 2018. Sin embargo, en cada región y a escala agrícola, los indicadores del uso de cosechadoras difieren significativamente y requieren análisis y evaluaciones adicionales.
A partir del 1 de enero de 2018, en las organizaciones agrícolas de la región de Mogilev, la base de la flota de cosechadoras estaba formada por el modelo KSZ-1218 “PALESSE GS 12” - 65% y el modelo KSZ-10K “PALESSE GS 10” - 22%. Por ello, consideraremos las principales actividades para prepararlos para el trabajo. En primer lugar es necesario disponer de cosechadoras técnicamente sólidas y correctamente ajustadas. Al preparar las cosechadoras para el trabajo, todos los ajustes y configuraciones deben realizarse y ajustarse cuidadosamente de acuerdo con las condiciones cambiantes de operación.
Ajuste de la altura de corte. Las zapatas se pueden instalar en una de tres posiciones, proporcionando la altura de corte requerida de los tallos, moviendo el bloqueo en uno de los orificios (A, B, C) de las zapatas de copia, asegurando así una altura de corte de 55, 90 o 120 mm, respectivamente.
Ajuste del aparato de trilla de la cosechadora KZS-1218. Cuando la masa a trillar esté seca se recomienda aumentar la holgura en la entrada “A”; cuando esté húmeda se recomienda reducirla; Los ajustes básicos del espacio libre para el aparato de trilla los establece el fabricante:
- a la entrada del tambor principal - “A” = 18 mm;
- a la salida del tambor principal - “B” = 2 mm.
Los espacios se establecen según la viga que sobresalga máxima.
Si por alguna razón se viola este ajuste, se debe restablecer. Para hacer esto necesitas:
- determinar el máximo que sobresale del látigo en el tambor de trilla;
- ajustar la longitud de las varillas “E” al tamaño 359 mm y de las varillas “F” al tamaño 1057 mm;
- instale un espacio de 2 mm en la pantalla del monitor de la computadora de a bordo en la cabina de la cosechadora;
- comprobar las holguras entre el bidón y el cóncavo en la entrada y salida, que deben ser “A” = 18 mm, “B” = 2 mm.
Al trillar diferentes cultivos, se recomienda seleccionar la configuración adecuada.
El ajuste del aparato de trilla de la cosechadora KZS-10K corresponde al ajuste del aparato de trilla de la cosechadora KZS-1218, ya que los ajustes se realizan en un tambor de trilla de un solo tambor.
Ajuste de la limpieza de las cosechadoras KZS-1218 y KZS-10K. El ajuste de la posición de las persianas del tamiz de limpieza se realiza dependiendo de la cantidad y el estado del montón de grano. Las persianas del tamiz en posición cerrada deben encajar libremente y sin tensión. No está permitido aplicar fuerza sobre el volante para cerrar las persianas.
Ajuste del picador de paja. La longitud de corte se puede ajustar girando el soporte de cuchillas. Al cortar paja de colza, se recomienda instalar la contrabarra hacia abajo. Cuando se levanta el soporte de la cuchilla, la longitud de corte disminuye y cuando se baja, aumenta. El ancho de dispersión de la paja picada se puede ajustar de dos maneras: cambiando el ángulo de inclinación del deflector con respecto al suelo (un ángulo de inclinación mayor significa un ancho de dispersión menor, y viceversa) y girando las cuchillas esparcidoras, lo que permite evitar que la masa triturada entre en el cultivo no segado.
Las características del ajuste en el campo del dispositivo de trilla y separación (trilladora y limpieza) se describen con suficiente detalle en las instrucciones correspondientes para las cosechadoras. puede ser guiado Recomendaciones generales y el principio de que cuando la masa que se trilla está seca, se recomienda aumentar el espacio a la entrada del aparato de trilla, y cuando está húmeda, se recomienda reducirlo. Las persianas del tamiz se deben abrir más, pero no se debe permitir la pérdida de grano. Si, a la velocidad recomendada del ventilador y sin pérdidas, el grano en la tolva tiene malas hierbas y el flujo hacia el elevador de grano es pequeño, se debe reducir la apertura de las persianas del tamiz hasta obtener la pureza de grano requerida. Si se producen pérdidas debido a un pulido insuficiente, se deben evitar aumentando la apertura de las persianas extensibles.
Mejorar la calidad del funcionamiento de los sacudidores. El sacudidor de paja de una cosechadora de cereales con pulsador no tiene ajustes tecnológicos y no siempre proporciona la calidad de cosecha requerida en términos de pérdidas de grano. Este es también un factor limitante en la productividad de las cosechadoras en condiciones reales limpieza Para activar el proceso de separación del grano de una capa de paja se utilizan varios dispositivos, entre los cuales son prometedores los activadores de dedos elásticos (PPA), desarrollados por Vladimir Kovalevsky, estudiante graduado de la Academia Estatal de Agricultura de Bielorrusia.
El activador desarrollado consta de dos dedos 1 y 2, que tienen una longitud de 0,3 y 0,5 m. En este caso, el resorte. dedo largo tiene 1 vuelta y un resorte de dedo de 0,3 m de largo tiene 3 vueltas. La masa del activador de dedo elástico es 0,240 kg. Para la producción es necesario utilizar 1,7 m de alambre de resorte (acero 65G) con un diámetro de 5 mm. En 2016-17 se llevó a cabo una auditoría de producción del PPA. en las principales explotaciones agrícolas de la región de Rechitsa: la sucursal soviética de Bielorrusia de OJSC Rechitsa Bread Products Plant y KSUP Agrokombinat Kholmech. Después de instalar el PPA en las llaves del sacudidor y después de salir del corral, nos aseguramos de que la masa de paja no se descargara, además se sacudió la masa del montón en todo el ancho del sacudidor; Cuando se instalaron activadores de dedos elásticos en el sacudidor de paja de una cosechadora de cereales, las pérdidas de grano se redujeron 2,6 veces. REMCOM LLC se interesó en la producción de activadores. Según cálculos preliminares, el coste de un juego de activadores para las cosechadoras PALESSE GS no superará los 50 BYN. frotar. El costo del grano ahorrado durante la temporada debido al uso de activadores de sacudidores puede ser de 2300-2900 BYN. frotar., es decir Los ingresos superan los costos en aproximadamente 50 veces.
Características de la limpieza en condiciones difíciles. En condiciones reales de cosecha, inevitablemente aparecen zonas con plantas acamadas. De acuerdo con las recomendaciones existentes y comprobadas, al cosechar áreas caídas, se recomienda configurar el cabezal de la siguiente manera.
Coloque las zapatas guía a una altura de corte de 90 mm.
Tire del carrete hacia adelante y hacia abajo lo más que pueda, hasta que los dedos elásticos del rastrillo del carrete toquen la superficie del suelo. Si desea bajar el carrete aún más y los cilindros hidráulicos de elevación de altura del carrete ya han sido seleccionados, entonces debe elevar la cámara del alimentador, el cabezal se inclinará hacia adelante y los rastrillos del carrete descenderán aún más.
En cultivos altos se permite aumentar la altura de corte a 30 cm. Esto mejora la trilla y reduce la pérdida de grano en la paja. Se recomienda cosechar la colza de invierno a la altura de corte más alta posible, para no capturar las partes inferiores húmedas de las plantas.
La posición del carrete y su velocidad de rotación deben seleccionarse de tal manera que los rastrillos del carrete capturen (eleven) activamente los tallos y los lleven al dispositivo de corte y al sinfín. La velocidad de rotación del molinete recomendada es de 20...30 min.-1, la velocidad de la cosechadora es de 1,5...5 km/h, de modo que la velocidad del rastrillo supere la velocidad de avance en un 10-15%.
Al cosechar áreas de descanso continuas, se recomienda instalar adicionalmente elevadores de tallo en los dedos del aparato de corte del cabezal, comenzando desde el cuarto (de acuerdo con las instrucciones de fábrica desde el segundo) dedo desde el lado izquierdo del cabezal con un paso de 228,6. mm. Asegúrelos usando las contratuercas proporcionadas en el dispositivo de corte. El uso de levantadores de cosecha es una medida importante y necesaria para aumentar la productividad de la cosechadora y reducir las pérdidas de grano.
Para reducir la zona pasiva entre el aparato de corte y el sinfín y para evitar que entren piedras en el aparato de trilla de la cosechadora, se instala un parachoques extraíble entre el aparato de corte y el sinfín. Es necesario al cosechar cultivos de tallo bajo.
Tareas tecnológicas. Para mejorar el rendimiento de las cosechadoras en condiciones difíciles (acame, lluvia, tallos largos o, por el contrario, tallos cortos, mayor presencia de maleza o malezas), las cosechadoras deben configurarse con atención especial respectivamente.
Para evitar pérdidas de mazorcas sin cortar al cosechar plantas de tallo corto o en terrenos irregulares, así como al recoger hileras a alta velocidad, la cosechadora debe moverse principalmente a lo largo de los surcos.
Al cosechar campos tumbados, la elección de la dirección del movimiento es muy importante. Es aconsejable marcar el lado largo del corral teniendo en cuenta el requisito principal: la dirección de movimiento de la unidad debe estar en un ángulo de 30...45° con respecto a la dirección de alojamiento. Esto permite cosechar cultivos desde todos o tres lados del potrero. Con acame moderado, el prado se corta por tres lados: a través del acame (en ambos lados) y en la dirección opuesta; con un acame más fuerte, el corte se realiza solo en ambos lados, a través del acame.
Cuando el cabezal se mueve en la dirección del alojamiento, las plantas se cortan con un cuchillo por la mitad o cerca de la mitad, el rastrojo se vuelve muy alto y las pérdidas de rendimiento aumentan.
La pérdida de orejas sin cortar también puede ocurrir durante los giros y, especialmente, en las esquinas cerradas. Gire con cuidado y evite las esquinas afiladas. Cuando se trabaja en cultivos con alta humedad y obstrucciones, así como al cosechar en suelo húmedo, se debe:
- periódicamente, al menos dos veces por turno, inspeccionar y, si es necesario, limpiar las carcasas tubulares del eje superior y el tambor del eje inferior de la cámara de alimentación de restos de cosecha enrollados y acumulados. El incumplimiento de este requisito resultará en rotura de las carcasas tubulares, deformación del eje superior, rotura o estiramiento de las cadenas del transportador alimentador;
- comprobar la humedad del grano (se recomienda cosechar con una humedad del grano no superior al 25%), y la humedad del grano deseada es del 15-17%.
De acuerdo con las recomendaciones de los especialistas del Centro Científico y Práctico de la Academia Nacional de Ciencias de Bielorrusia sobre mecanización. Agricultura Para aumentar la producción diaria, por la mañana (de 9 a 11 horas) y por la tarde (después de las 17 horas) se limpian las zonas no taladas, y en las horas secas del día se trabaja en la áreas tendidas. El ajuste y puesta a punto de las cosechadoras debe realizarse dos veces al día: para trabajar por la tarde y por la mañana y a mitad del día. Al menos 1 o 2 veces al día (y en cultivos tumbados y obstruidos, cada hora de trabajo) es necesario inspeccionar y limpiar el cóncavo, el sacudidor y la rejilla.
Alexander KLOCHKOV, Doctor en Ciencias Técnicas, Profesor de la Academia Estatal de Ciencias Agrícolas de Bielorrusia
